2.8.6. Хранение межоперационных запасов щепы и стружки

Межоперационные запасы щепы и стружки создаются для бесперебойной работы цехов ДСтП и OSB. Бункера устанавливают на следующих участках: перед стружечными станками, сушильными агрегатами, смесителями. Бункера одновременно выполняют функцию дозирования измельченной древесины на следующую операцию. Для сохранения качества сырье каждого вида целесообразно хранить в отдельных бункерах.

Для хранения щепы используют бункера вместимостью 300–2000 м³. В отечественной промышленности выпускаются бункера типа ДБО-300, ДБО-150, ДБО-60 (табл. П2.55), импортные бункера фирмы «Siempelkamp» (табл. П2,56), компании Dieffenbacher GmbH & Co. KG. и др. (табл. П2.57, П2.58).

Для хранения стружки и пыли применяют бункера меньших объемов (около 100 м³), устройства, аналогичного принципа действия, что и ДБО-60 (табл. П2.55, П2.56, П2.59). Сухую стружку и пыль собирают в вертикальные бункера. Бункер ДБОС-60 предназначен для сухой стружки, а ДБОП-60 – для пыли, техническая характеристика которых приведена в табл. П2.60, П2.61, причем раздельно для стружки внутреннего и наружных слоев. На последующей операции технологического процесса – смешивания стружки со связующим производится дозирование по массе весовым дозатором отдельно по слоям. Технические характеристики бункеров хранения и дозирующих бункеров для сухой стружки ДСтП и OSB производства фирмы «Siempelkamp» представлены в табл. П2.62, П2.63.

При расчете бункеров определяют следуюшие параметры.

Оперативное время бункеров для щепы , необходимое для бесперебойной работы линии в потоке, при известном объеме бункера ν_б, м³, коэффициенте заполнения К_з, коэффициенте полнодревесности щепы К_п.д, равном 0,4, часовой потребности потока в стружке g_cтр, кг , насыпной массе измельченной древесины ρ_с, кг/м³_, рассчитывается из следующего выражения:

(2.78)

Оперативное время бункеров для стружки и пыли находится по формуле

, ч

(2.79)

где ρ_нас – насыпная плотность материала, кг/ч (табл.2.32); g₁ – потребность в материале, кг/ч (для наружных и внутреннего слоев сырой и сухой стружки).

Таблица 2.32

Насыпная плотность некоторых сыпучих материалов кг/м3

Материал	Влажность, %	Порода древесины и ее базисная плотность, кг/м3
		Ель, Пихта	Сосна	Листвен-ница	Осина, тополь	Береза
Древесина	50	420	490	550	400	610
Опилки	50	185	215	235	180	260
	12	150	170	195	140	215
Стружка	30	100	115	125	90	135
	12	90	105	115	85	130

Количество бункеров при заданном времени бесперебойной работы потока на данном участке вычисляется по формуле

(2.80)

где q_стр – часовая потребность в стружке на последующей операции, кг/ч;  – время бесперебойной работы на последующих операциях, ч; v_б –емкость бункера по технической характеристике, м³; _стр – насыпная плотность стружки; кг/ч; К_з – коэффициент заполнения бункера, равный 0,95.

Основные участки плитного производства от формирования ковра до получения товарной продукции представлены на рис. 2.10. При этом как варианты головного оборудования даны три типа прессов, используемых сегодня в отрасли: тактовые многоэтажный и одноэтажный и двухленточный проходной.

Рис. 2. 10. Схема производства древесных плит: 1 – формирующая станция, 2 – металлоискатель, 3 – проходной форпресс, 4 – горячий двухленточный проходной пресс (вариант головного оборудования), 5 – участок продольной обрезки кромок, 6 – участок поперечного раскроя, 7 – веерный охладитель, 8 – участок шлифо­вания и сортировки готовых плит, 9 – пульт управления производственными процессами, 10 –позиционный одноэтажный пресс как вариант головного оборудования, 11 – многоэтажный пресс как вариант головного оборудования

Готовые плиты должны соответствовать требованиям ГОСТ 10632-2007. На каждую плиту должна быть нанесена маркировка, включающая наименование предприятия-изготовителя, марку, толщину, сорт, класс эмиссии формальдегида, обозначение ГОСТ 10632-2007. Продолжительность выдержки на складе должна быть не менее 2 сут. Расчет площади склада производится аналогично расчету площади для технологической выдержки плит перед шлифованием.

По результатам расчета количества оборудования составляется сводная табл. 2.33.

Таблица 2.33