17.2. Ремонт топливных насосов

Основные детали топливного насоса: корпус, головка, крышка-демпфер и коромысло. Корпус, головка, крышка-дем­пфер изготавливаются из цинкового сплава; коромысло — из стали 45Л с последующей закалкой опорных поверхнос­тей; валик ручного привода — из стали А 12, рычаг — из стали 08.

Дефекты корпуса и способы их устранения: износы от­верстий под валик ручного привода и под ось коромысла уст­раняют постановкой ДРД с последующим развертыванием.

Такие дефекты головки, как обломы, трещины и износ отверстия под обоймы клапанов более допустимого, являют­ся выбраковочными признаками. Забоины, риски, раковины, следы коррозии на рабочих поверхностях, под клапаны и поверхностях прилегания крышки-демпфера и корпуса топ­ливного насоса устраняют припиливанием. Дефекты крыш­ки-демпфера устраняют так же.

Такие дефекты коромысла, как обломы и трещины, явля­ются выбраковочными признаками. Погнутость коромысла устраняют правкой его в холодном состоянии. Износ отвер­стия под ось устраняют постановкой ДРД с последующим развертыванием. Местный износ поверхности под штангу толкателя устраняют обработкой до исчезновения просвета между ними.

После сборки топливный насос должен быть испытан на установке с механическим приводом и обеспечивать при этом: подачу топлива не более чем через 10 с после включе­ния привода при частоте вращения 45-50 мин^-1 кулачкового вала (перед испытанием полость над диафрагмой и клапаны должны быть сухими);

производительность не менее 180 л/ч при частоте вра­щения кулачкового вала 1300-1400 мин^-1;

давление, развиваемое насосом на выходе при закрытом нагнетательном патрубке, должно быть не более 225 мм рт. ст. при частоте вращения кулачкового вала 1300-1400 мин^-1; падение давления в течение 10 с при включенном приводе не допускается, как и подтекание топлива в местах соединений. Испытание топливного насоса производится на бензине при высоте всасывания 0,5 м и подаче бензина на эту высо­ту по трубопроводу с внутренним диаметром 6 мм.

При низкой производительности топливоподкачивающего насоса (ТПН) закрепляют его корпус в слесарных тис­ках, вывертывают пробку пружины и вынимают из корпуса пружину и поршень. Затем вывертывают из корпуса ТПН ручной насос в сборе, пробку клапана и вынимают из корпу­са ТПН пружины и клапаны. Снимают ТПН с приспособле­ния, предохранив от выпадения штока из втулки. Пара «шток—втулка» является прецизионной, в которой замена одной детали какой-либо деталью из другой пары не допус­кается! Сняв стопорное кольцо толкателя, вынимают толка­тель в сборе.

С поверхностей деталей, используя щетки и чистики, удаляют смолистые отложения и продукты коррозии, пре­пятствующие свободному перемещению толкателя в корпу­се ТПН. Детали промывают в щелочном растворе.

При наличии задиров на цилиндрической поверхности толкателя ее зачищают шлифовальной шкуркой. При необ­ходимости заменяют уплотнительные шайбы.

Корпус топливоподкачивающего насоса низкого давле­ния изготавливают из серого чугуна СЧ 15-32. Обломы или трещины, проходящие через резьбовые отверстия, являются выбраковочными признаками. Обломы и трещины на фланце корпуса устраняют заваркой или наплавкой, если они зах­ватывают не более 1/2 длины окружности отверстия. Износ отверстия под поршень устраняют обработкой под ремонт­ный размер, при размере более допустимого деталь бракует­ся. Выработку или коррозию рабочей поверхности седел кла­панов устраняют обработкой до размера «как чисто». Ослаб­ление посадки седла клапана устраняют обработкой под ре­монтный размер с последующей запрессовкой ремонтного седла. Диаметр отверстия под седло более допустимого яв­ляется выбраковочным признаком.

Для восстановления герметичности корпуса топливопод­качивающего насоса в резьбовом соединении «втулка што­ка — корпус» выполняют следующие операции:

нагревают корпус топливоподкачивающего насоса до температуры 120°С;

вывертывают пару «шток—втулка» из корпуса насоса;

очищают от остатков клея и обезжиривают резьбовые поверхности втулки и корпуса насоса;

наносят кисточкой на резьбу втулки клей, приготовлен­ный на основе эпоксидной смолы марки ЭД-20, ЭД-16, и ввер­тывают втулку в корпус до упора;

проверяют подвижность штока, при его затрудненном перемещении ослабляют затяжку втулки;

просушивают корпус насоса в течение 3 ч при темпера­туре 100 °С (или не менее 24 ч при температуре 20 °С).

При необходимости восстанавливают герметичность при­легания клапанов насоса к седлам притиркой сопрягаемых поверхностей с использованием пасты АСМ 2/1 НОМ. При­тирку проводят вручную петлеобразными движениями. По окончании притирки промывают детали в моющем раство­ре до полного удаления остатков доводочной пасты и обду­вают их сжатым воздухом.

После сборки ТПН проверяют плавность хода поршня и толкателя под действием пружины, нажав рукой на ролик толкателя и переместив толкатель до упора. Рука должна встретить упругое сопротивление. После снятия усилия пор­шень должен легко возвращаться в исходное положение. Заедания и прихватывания не допускаются.

Испытание ТПН на максимальное развиваемое давление и производительность проводят на стенде . Для этого подключают ТПН к стенду по схеме: топливный бак — фильтр грубой очистки топлива — вакуумметр — топливоподкачивающий насос — манометр — мерный резервуар. Включают стенд и по тахометру устанавливают требуемые по техническим условиям частоту вращения вала привода стенда, разрежение на всасывании и противодавление на выходе из ТПН.

По манометру стенда фиксируют наибольшее развивае­мое насосом давление, а по количеству топлива, собранного в мерном цилиндре, — его производительность. Результаты измерения производительности и максимального давления должны соответствовать техническим условиям.

При отсутствии стенда проверку работоспо­собности ТПН проводят вручную. Для этого закрывают боль­шим и указательным пальцем одной руки всасывающее и нагнетательное отверстия и нажимают другой рукой на тол­катель ТПН. При этом палец на всасывающем отверстии должен втягиваться внутрь, а на нагнетательном — отжи­маться.

Ремонт изношенных гильз сводится к обработке внут­реннего отверстия притиром до выведения износа.

При обработке гильзы (рис. 17.6) с целью исправления формы и получения соответствующего качества поверхнос­ти рекомендуется применять притир из перлитного чугуна длиной l = 65 мм и твердостью 280 по Викерсу. Число обо­ротов притира во время обработки должно быть 250-300 мин^-1 , длина хода притира 0,75-0,80 его длины, а число

Рис. 17.6. Притирание гильзы топливного насоса: 1 — гильза, 2 — притир, 3 — конусная оправка

двойных ходов не более 100-150 в минуту. Давление прити­ра на поверхность обрабатываемой гильзы должно быть в пределах 1—1,5 кг/см². Притирку гильзы ведут с примене­нием десятимикроннай пасты ГОИ в течение 1 – 2 минут и трехмикронной пасты в течение 1 минуты.

Для исправления формы плунжера применяется обра­ботка его внешним притиром из перлитного чу­гуна длиной 26 мм, микротвердостью 280. Обработку ведут при 250-300 об/мин, длине хода плунжера 55 мм и числе двойных ходов не более 100-150 в мин. Давление притира на обрабатываемую поверхность при обработке 1-2 кг/см². Для предварительного притирания применяют десятимик­ронную пасту. После обработки в течение 1 минуты наносят новый слой пасты. Продолжительность обработки зависит от искажения геометрической формы ремонтируемого плун­жера. Окончательную обработку ведут при том же режиме трехмикронной пастой в течение 1-2 минут.