5.4. Задачи и классификация испытаний

Под испытанием понимают экспериментальное определение количественных и (или) качественных характеристик свойств объек­та испытаний как результата воздействия на него при его функци­онировании. При испытаниях характеристики свойств объекта могут либо оцениваться, если задачей испытаний является получе­ние количественных или качественных оценок, либо контролиро­ваться, если задачей испытаний является только установление со­ответствия характеристик объекта заданным требованиям.

К основным задачам, решаемым в процессе приработки и испытаний, следует отнести: подготовку агрегата к восприятию эксплуатационных нагрузок, выявление возможных дефектов, связанных с качеством восстановления деталей и сборки агрегатов, а также проверку характеристик агрегатов в соответствии с требо­ваниями технических условий или другой нормативной документации. Под приработкой понимается совокупность мероприятий, направленных на изменение состояния сопряженных поверхно­стей трения с целью повышения их износостойкости. В процессе приработки изменяются микрогеометрия и микротвердость поверх­ностей трения, сглаживаются отклонения от правильной геомет­рической формы. Установлено, что в первый период приработки происходит интенсивное выравнивание шероховатостей, объяс­няющее интенсивное изнашивание и резкое падение потерь на трение. Процесс снятия микронеровностей обычно продолжается десятки минут, а макрогеометрическая приработка заканчивается через 30...40 ч.

Испытания классифицируются:

по назначению —исследовательские, сравнительные, кон-I рольные и определительные;

по уровню проведения испытания — государствен­ные, междуведомственные и ведомственные;

по этапу разработки продукции —доводочные, пред­варительные и приемочные;

по виду контроля готовой продукции — квалифи­кационные, предъявительские, приемо-сдаточные, периодические, инспекционные, типовые, аттестационные и сертификационные;

по условиям и месту проведения —лабораторные, стендовые, полигонные, натурные, с использованием моделей и эксплуатационные;

по продолжительности —нормальные, ускоренные и сокращенные;

по виду воздействия — механические, климатические, термические, радиационные, электрические, электромагнитные, магнитные, химические и биологические;

по результату воздействия — неразрушающие, разру­шающие, на стойкость, на прочность и на устойчивость;

по определяемым характеристикам объекта — функциональные, на надежность, граничные, технологические, на транспортабельность.

На предприятиях по ремонту автомобилей и их агрегатов испытаниям подвергаются как отремонтированные изделия (детали, узлы, агрегаты), так и технологические процессы, методы и способы восстановления работоспособности или отдельных свойств объектов ремонта , комплектующие изделия и т.д.

Контрольные вопросы:

1.Перечислить виды дефектов по месту расположению, по причину возникновения, по скрытности и т.д.

2.Типы дефектов по возникновению.

3.Охарактеризовать и перечислять методы дефектации.

4.В чем заключается технологический процесс визуально-оптического метода?

5.Магнитно-порошковый метод дефектации деталей.

6.Как осуществляется электромагнитный метод дефектации деталей?

7.Принцип ультразвукового метода дефектации деталей.

8.Технологический процесс сборки двигателя, коробки передач, карданного вала, дифференциала и рулевого управления.

9.Типы и классификация испытаний деталей, агрегатов и автомобилей в целом.