13.2. Технологический процесс ремонта кузовов и кабин

Технологический процесс ремонта кузовов и кабин в сборе вклю­чает разборку, полное или частичное снятие старой краски, дефектовку, ремонт составных частей или их замену, сборку, окрас­ку и контроль качества.

Разборку кузовов и кабин выполняют в два этапа. Это демонтаж всех деталей и сборочных единиц, установленных с внутренней и наружной сторон кузовов и кабин, с последующей разборкой кор­пуса для ремонта после удаления старого лакокрасочного покры­тия и выявления всех его дефектов. Так как в большинстве случаев цельнометаллические корпуса кузовов и кабин являются неразъ­емными (соединены сваркой), то полную разборку корпуса на панели и детали не производят. Ее выполняют только до такой степени, чтобы имелась возможность произвести дефектацию и при необходимости заменить или отремонтировать элементы кор­пуса, образующие каркас.

В зависимости от экономической целесообразности ремонта кузовов и кабин применяют различные способы устранения име­ющихся на их поверхностях дефектов.

Наибольшую трудоемкость и стоимость ремонта кузовов и ка­бин составляют работы по устранению дефектов на их цельнометал­лических сварных корпусах. Ремонт корпуса кузова, имеющего раз­личные дефекты, предусматривает правку панелей, удаление по­врежденных участков корпусов, устранение трещин и разрывов, крепление ДРД на места удаленных панелей, проковку и зачистку сварных швов, окончательную правку и рихтовку поверхностей.

Для выравнивания вмятин в труднодоступных местах применяют инструмент различной формы (рис. 13.2). Вмонтированная заподлицо в пол фундаментная стальная рама служит основанием стенда(Рис.13.3) и предназначена для установки и за­крепления четырех стоек для фиксации кузова, силовых стоек, натяжных устройств векторного типа, выполненных в виде гидро­цилиндров с усилием 10 т и оснащенных пневмогидроприводом. Рама изготовлена из набора швеллеров, образующих пересечения коробчатого профиля, в которых проделаны пазы шириной 20 мм, расположенные вдоль и поперек всей площади рамы. Усилия рас­тяжения создаются с помощью силовых стоек или гидродомкра­тов. Механическое воздействие передается от рабочих гидроци­линдров 1 и 3 на деформированные участки кузова через различ­ные опоры, подставки, удлинители и цепи.

Кузов устанавливают на основание 2 и вывешивают на под­ставках 6, на которые опираются силовые поперечные трубы, за­крепляемые губками своих зажимов за отбортовки порогов кузова. Кузов 4 прикрепляется к раме расчалочными приспособления­ми 5за поперечные трубы в их опорных точках. После закрепления на поврежденном участке кузова с помощью струбцины через опору силовой стойки запасовывается цепь, один конец которой соединяется с поврежденным участком кузова, другой — с фун­даментной рамой.

Правка панелей с аварийными повреждениями предусматривает: работы по вытягиванию, выравниванию, выдавливанию и выкола­чиванию деформированных частей кузова или кабины для прида­ния им первоначальной формы и размеров. При выполнении этих операций необходимо, чтобы растягивающее усилие было приложено под тем же углом, под которым была приложена сила, вызвав­шая повреждение. Чтобы растяжение было регулируемым, напротив точки приложения растягивающей силы должна быть приложен; противодействующая сила. При выполнении этих работ необходим контроль за процессом растяжения, а также за возможными по­путными деформациями, вызванными растягивающим усилием.

Правку аварийных кузовов и кабин выполняют на стендах (рис. 13.3) с использованием комплекта приспособлений. Усилия растяжения и сжатия создают рабочими цилиндрами 1 , 3 (см. рис. 13.3), в которые жидкость поступает от насоса. Для правки кузов 4 устанавливают на подставки 6, которые закреплены на фундаментной раме 2. На подставки опираются силовые поперечные трубы, которые губками зажимов закрепляют за ребра жесткости порогов кузова. Крепление последнего к раме выполняют расчалочными приспособлениями 5. Предварительной правкой устраняют глубокие вмятины, изгибы и перекосы. Так как в процессе правки могут образо­ваться трещины или разрывы, которые в дальнейшем необходимо устранить, правку проводят перед сварочными работами.

Удаление поврежденных участков кузовов и кабин выполняют га­зовой резкой, электрифицированным фрезерным инструментом и п пневматическим резцом. Преимущества пневматического резца это высокая производительность труда (0,08...0,1 м/с) по сравне­нию с газовой резкой (0,02 м/с) и лучшее качество кромок в местах вырезки. Дефектные участки размечают с помощью шаблонов и мела, а затем удаляют. При удалении дефектных участков кузова или кабины необходимо предохранять корпус от искажений геометрии из-за ослабления его жесткости и под действием собственной массы.

Трещины и разрывы в корпусе кузовов и кабин устраняют полу­автоматической дуговой сваркой в среде углекислого газа или га­зовой сваркой. При ремонте отдают предпочтение сварке в среде углекислого газа, так как производительность этого процесса и качество сварного шва выше. Сварку осуществляют полуавтомата­ми, питающимися от источников постоянного тока обратной поляр­ности силой 40 А и напряжении 30 В, используя для этого электрод­ную проволоку Св-08ГС или Св-08Г2С диаметром 0,7 мм. Для огра­ничения распространения трещины в процессе сварки ее концы необходимо засверлить сверлом диаметром 8 мм.

Газовой сваркой устраняют трещины и разрывы в панелях, изго­товленных из листовой стали толщиной 0,5...2,5 мм, горелками ГСМ-53 или ГС-53 с наконечниками № 1 (для листов толщиной 0,5... 1,5 мм) и № 2 (для листов 1,0...2,5 мм), используя для этого проволоку Св-08 или Св-15 диаметром (0,5А + 1) мм, где А — тол­щина свариваемого металла. Чтобы деталь при нагреве не потеряла свою форму, вначале производят сварку в отдельных точках с ин­тервалом 10... 30 мм, а затем по мере необходимости отдельные уча­стки проваривают сплошным швом от концов трещины к середине.

Изготовление дополнительной ремонтной детали начинают с прав­ки стального листа, его раскроя и резки заготовок по разметке. После чего деталь загибают или формуют на специальном оборудовании, готовые детали обрезают, сверлят, правят и зачищают. Материалом для изготовления ремонтной детали является тонколистовая холод­нокатаная малоуглеродистая сталь толщиной 0,7... 1,5 мм

Рис. 13.3. Стенд для правки кузова легкового автомобиля:

1, 3 — рабочие цилиндры; 2 — рама; 4 — кузов; 5 — расчалочное приспособление; 6 — подставка

Крепление ремонтной детали на места удаленных панелей к корпусу выполняют дуговой сваркой в среде углекислого газа. Перед приваркой осуществляют их прихватку к корпусу в отдельных точках через 80…120 мм проволокой диаметром 0,8 мм той же марки, что и для сварки основных швов при силе тока 90…110 А и напряжении 18…28 В. Окончательно их приваривают сплошным швом внахлестку с перекрытием краев на 25 мм силой тока 45…100 А, 17…20 В.Расстояние от сопла до поверхности детали - 8…10 мм, вылет электрода – 10…12 мм, наклон электрода к вертикали – 18…20°.

Проковка и зачистка сварных швов необходимо для упрочнения места сварки и придания ему требуемого профиля. Ее выполняют пневматическим молотком при помощи комплекта поддержек и бойков. После проковки места сварки зачищают абразивным кругом, установленным в пневматических или электрических переносных машинках.

Окончательная правка и рихтовка панелей кузовов и кабин предназначена для обеспечения точности сборки и удаления мелких вмятин и выпучин, оставшихся на поверхностях. Рихтовку выполняют пневматическим рихтовальным устройством или вручную. Устраняют повреждения сваркой.

Рис. 13.4. Принципиальные схемы установки силовых стоек в рабочее положение .

Принципиальные схемы установки силовых стоек в рабочее положение показаны на рис. 13.4. С помощью подкатного домкрата автомобиль устанавливается на универсальных подставках на вы­соте 700 мм и фиксируется в любом необходимом положении, что обеспечивает свободный доступ ко всем контрольным точкам кузова.

Современная стапельная рама строится по модульному прин­ципу. Каждый модуль рассчитан на один пост. Модули можно при­соединять один к другому, образуя двух-, трехпостовую (или с большим количеством постов) раму, в соответствии с размерами кузовного участка.

Аналогом стапельной рамы по технологическим функциям является отечественный стенд БС – 132.000 с анкерными устройствами (Рис.13.5.) для правки деформированных элементов аварийных кузовов легковых автомобилей. Стенд состоит из набора анкерных устройств 10, вмонтированных в пол производственного помещения, комплекта специальных подставок с силовыми поперечными трубами 9 и захватами, закрепляемыми за ребра жесткости порогов кузова, силовой установки 1, передающей растягивающие усилия на деформированный элемент кузова через цепи 2, 8 и силовой цилиндр 3 гидравлического насоса 11. Также имеется четыре переносные вертикальные опоры 7 из стальных труб диаметром 120 мм, поперечные траверсы 4 из труб квадратного сечения 70х70 мм с толщиной стенки 4 мм, ползушка 5 и силовой цилиндр 6.

Рис. 13.5. Стенд БС-132.000 с анкерными устройствами ( а) и схема рас­положения анкерных устройств и гнезд под вертикальные опоры (б):

1 — силовая установка; 2, 8 — цепи; 3, 6 — силовые цилиндры; 4 — поперечные траверсы; 5 — ползушка; 7 — переносные вертикальные опоры; 9 — силовая поперечная труба; 10 — анкерное устройство; 11 — гидравлический насос

Похожими силовыми правочными устройствами оснащают свои стенды и зарубежные фирмы. К примеру, оригинальная конструкция универсального устройства финской фирмы Autorobot с тремя шарнирами для правки кузовов, выполненная из специального алюминия (Рис.13.6).

Рис. 13.6. Схемы рационального использования силового устройства фирмы Autorobot при правке кузова легкового автомобиля

Значительную роль успешном использовании любого правочного стенда играет технологическая оснастка, которые комплектуются все стенды (Рис.13.7).

Отечественная компания «Евросив» и американская фирма Chief предлагают неординарный подход к разработке универсальных правочных стендов. Основная идея — одновременное приложение усилий разной направленности в нескольких точках деформиро­ванной объемной конструкции.

Основой стендов является рама с перфорированной ровной поверхностью. Наличие перфораций (пазов) на раме дает возмож­ность для крепления зажимов, фиксаторов и других вспомогатель­ных устройств в любой точке платформы, обеспечивая установку любого автомобиля. Быстрая установка автомобиля на стенде осуществляется бла­годаря наклону платформы гидравлическим подъемником и на­личию въездных трапов.

Значительную роль в успешном использовании любого правочного стенда играет технологическая оснастка, которой он ком­плектуется (рис. 13.1 …13.7).

Рис. 13.7. Технологическая оснастка правочного стенда и варианты ее применения:

а — замковые зажимы; б — скоба соединительная; в — замковые зажимы в сборе; г — универсальный замковый зажим; д) — приемы применения замковых зажимов.

Отечественная компания «Евросив» и американская фирма Chief предлагают неординарный подход к разработке универсальных правочных стендов. Основная идея — одновременное приложение усилий разной направленности в нескольких точках деформиро­ванной объемной конструкции.

Основой стендов является рама с перфорированной ровной поверхностью. Наличие перфораций (пазов) на раме дает возмож­ность для крепления зажимов, фиксаторов и других вспомогатель­ных устройств в любой точке платформы, обеспечивая установку любого автомобиля.

Быстрая установка автомобиля на стенде осуществляется бла­годаря наклону платформы гидравлическим подъемником и на­личию въездных трапов.

Оригинальным элементом стендов являются силовые тяговые устройства в виде колонн с закрепленными на них цепями. Натя­жение осуществляется гидроцилиндрами, развивающими усилие до 10 т каждый и питающимся от автономной электрогидравлической станции. Самые простые стенды этого типа оснащаются силовыми башнями на колесах, что позволяет им легко перемещаться. Башенные силовые устройства используется также в напольных стапелях для выправления рам грузовиков, внедорожников и автобусов(Рис.13.8). Силовые башни расположены попарно рядом с направляющими, на которых размещается автомобиль. Силовые цилиндры на башнях устанавливаются вертикально, предназначенная для особо сложного ремонта кузовов автомобилей.

Рис. 13.8. Напольный стапель башенного типа для выправления рам грузовиков:

1 — силовая башня; 2— предохранительная сфера; 3 — стандартный удлинитель для тянущего усилия на высоте до 3,8 м (высокий удлинитель — до 4,3 м); 4 —траверса опоры башен; 5 — каретка; 6 — направляющие.

Контрольные вопросы:

1.Какие самые распространенные дефекты кузовов и кабин АТС?

2.Причины возникновения различного рода дефектов.

3.Факторы, влияющие усилению или уменьшению появлению дефектов.

4.Набор инструментов для восстановления кузовов и кабин.

5.Как производится ремонт вмятин?

6.Как ремонтируются разрывы кузовов и кабин?

7.Описать осуществление правки послеаварийного автомобиля на специальных платформах.

8.Как производится удаления поврежденных участков послеаварийного автомобиля?

9.Перечислять оборудований для правки автомобилей после сильных повреждений.