- •Глава 1. Основы теплообмена
- •1.1. Радиационное охлаждение
- •1.3. Перенос тепла в теплозащитном покрытии (тзп)
- •1.3.1. Пористое охлаждение
- •1.4. Физико-химические основы разрушения теплозащитных материалов
- •1.5. Немного о графите
- •1.6. Радиационный теплообмен
- •Глава 2. Особенности работы рдтт
- •Глава 3. Композиционные материалы
- •3.1 Межфазное взаимодействие
- •3.1.1 Армирующие волокна
- •3.1.2. Матричные материалы
- •3.2. Полимерные матрицы
- •3.3 Адгезия в твердых полимерах
- •3.4 Межфазовые взаимодействия в км
- •3.1 Смачивание
- •10. Схема смачивания:
- •Глава 4. Полимерные пластики
- •4.1. Стеклопластики
- •4.1.1 Методы изготовления стеклопластиковых изделий
- •4.1.2 Связующие
- •4.1.3. Стекловолокнистые
- •4.1.4. Свойства стеклопластиков
- •4.2. Органопластики
- •4.2.1. Синтетические волокна
- •4.2.2. Другие искусственные волокна
- •4.2.3. Высокопрочные органические волокна
- •4.3.1. Порядок изготовления корпуса
- •Глава 5
- •5.1. Армирующие волокна
- •Температурная зависимость модуля упругости и прочности волокон
- •Сравнительные характеристики волокон
- •Свойства борных волокон, произведенных в разных станах
- •5.2. Металлические матрицы
- •5.2.1. Матрицы на основе алюминия
- •5.2.2. Системы al—в и алюминий – борсик
- •Глава 6
- •6.1. Физические свойства
- •6.2. Изменение свойств
- •Основные свойства и реакции графита
- •6.4. Получение
- •Важнейшие исходные материалы:
- •6.4.1. Характеристика исходных материалов и
- •6.5. Углеродные волокна
- •6.5.1. Некоторые свойства углеродных волокон
- •Механические свойства некоторых углеродных волокон
- •Физические свойства углеродных волокон
- •Свойства некоторых пкм с волокнистыми наполнителями
- •6.6. Углепластики
- •6.6.1. Технология изготовления углепластиков
- •6.6.1.1. Метод прямого прессования
- •6.6.1.2. Метод намотки
- •Механические свойства вольфрамовой проволоки
- •Характеристики умп
- •6.7.1. Технология изготовления углеметаллопластиков
- •Режимы резания
- •Теплофзические свойства углеметалопластиков
- •Режимы резания
- •Теплофзические свойства углеметалопластиков
- •6.8. Углерод-углеродные композиционные материалы
- •6.8.1. Краткое описание технологии получения раструба из уукм
- •6.8.2. Пластинчатый пирографит
- •Глава 7: получение изделий методами порошковой металлургии
- •7.1.Методы получения и свойства металлических порошков
- •7.1.1. Свойства металлических порошков
- •7.1.1.1. Физические свойства
- •7.1.1.2. Методы исследования гранулометрического состава порошков.
- •7.1.1.3. Форма частиц
- •7.1.1.4. Микротвердость
- •7.1.1.5. Удельная поверхность
- •7.1.1.6. Состояние кристаллической структуры металлических порошков
- •7.2. Технологические свойства порошков
- •7.2.1. Насыпной вес
- •7.2.2. Текучесть порошков
- •7.2.3. Прессуемость
- •7.3. Производство порошков
- •7.3.1. Метод восстановления
- •7.3.1.1. Физико–химические
- •7.3.1.2. Восстановление газами и углеродом
- •7.3.2. Получение порошков электролизом
- •7.3.3. Методы механического дробления
- •7.3.4. Распыление расплавов металлов и сплавов
- •7.4. Прессование порошков
- •7.5. Спекание порошков.
- •7.6. Вольфрам
- •7.6.1. Химические свойства вольфрама
- •7.6.2. Разрушение вольфрама под действием
- •7.6.3. Действие горячих газов на вольфрам
- •7.7. Псевдосплавы на основе
- •7.7.1. Технология изготовления облицовки из псевдосплава авмг
- •7.7.1.1. Недостатки технологии
- •7.7.2. Псевдосплав вндс-1
- •7.7.2.1. Технология получения вндс
- •1. Как и в случае с авмг, производятся такой же химический и другие анализы порошков.
- •7.7.2.2. Пропитка пористой
- •Глава 8
- •8.1. Карбиды
- •8.1.1. Карбид кремния
- •8.1.2. Силицированныи графит
- •8.1.3. Карбид титана
- •8.1.4. Карбид бора
- •8.2. Нитриды
- •8.2.1. Получение нитридов
- •8.2.2. Нитриды бора и кремния
- •8.2.3. Нитриды бериллия и алюминия
- •8.2.4. Нитриды скандия, иттрия,лантана и редкоземельных элементов
- •8.2.5. Нитриды титана,циркония и гафния
- •8.2.6. Физико-механическиеи химические свойства нитридов
- •8.2.7. Области применениябескислородной керамики
- •Глава 9
- •9.1. Сплавы на основе алюминия
- •9.1.1 Деформируемые алюминиевые сплавы
- •9.1.1.2. Конструкционные свариваемые сплавы
- •9.1.1.3. Сплавы, упрочняемыетермической обработкой
- •9.1.1.4. Высокопрочные сплавы
- •9.1.1.5. Жаропрочные сплавы
- •9.1.1.6. Ковочные сплавы
- •9.1.1.7. Литейные сплавы
- •9.1.2. Композиционные сплавы
- •9.2. Бериллии и его сплавы
- •9.2.1. Минералы бериллия
- •9.2.2. Свойства бериллия
- •9.2.3. Сплавы бериллия
- •9.3.1. Краткие исторические сведения
- •9.3.2. Получение титана. Его свойства
- •9.3.3. Промышленные титановые сплавы
- •9.3.3.1. Деформируемые сплавы
- •Свойства жаропрочных сплавов
- •9.3.3.2. Литейные сплавы
- •9.4. Ниобии и его сплавы
- •9.4.1. Краткие исторические сведения
- •9.4.2. Сырьевые источники
- •9. 4. 3. Физические свойства ниобия
- •9.4.4. Химические свойства ниобия
- •9.4.5 Коррозионные свойства
- •9.4.6 Сплавы ниобия и их свойства
- •9.4.7 Конструкционные сплавы
- •9.4.7.1. Сплавы низкой прочности
- •9.4.7.2. Сплавы средней прочности
- •9.4.7.3. Сплавы высокой прочности
- •9.4 7.4. Прецизионные сплавы
- •9.4.8. Применение ниобия и его сплавов
- •9.5. Молибден
- •9.5.1. Краткие исторические сведения
- •9.5.2. Свойства молибдена
- •Физико-механические свойства молибдена
- •9.5.3. Минералы, руды и рудные концентраты
- •9.5.4. Способы переработки
- •9.6 Тантал и его сплавы
- •9.6.1 Краткие исторические сведения
- •9.6.2 Физико-механические свойства
- •9.6.3 Минералы, руды и рудные концентраты
- •9.6.4 Получение тантала
- •9.6.5 Сплавы тантала
- •Химический состав и механические свойства жаропрочных танталовых сплавов
- •9.6.6. Области применения
- •9.7. Ванадий и его сплавы
- •9.7.1. История открытия ванадия
- •9.7.2. Определение ванадия
- •9.7.3. Свойства ванадия
- •Химический состав металлического ванадия
- •Механические свойства ванадия
- •9.7.4. Сплавы ванадия
- •9.7.5. Применение ванадия и его сплавов
- •9.8. Цирконий
- •9.8.1. Свойства циркония
- •Физические свойства циркония
- •9.8.2. Области применения циркония
- •9.8.2.1. Атомная энергетика
- •9.8.2.2. Пиротехника и производство боеприпасов
- •9.8.2.3. Машиностроение
- •9.8.3. Производство сталей и сплавов
- •9.8.4. Производство огнеупоров, фарфора,
- •9.8.5. Прочие области применения
- •9.8.6. Минералы, руды и рудные концентраты
- •9.8.7. Способы получения циркония
- •Глава 1. Основы теплообмена
7.6.3. Действие горячих газов на вольфрам
Было показано, что водород и азот до 30000С (3273К) с вольфрамом не реагируют. Оксид алюминия, который имеется в продуктах сгорания
твердого топлива, способствует повышению уноса, хотя и незначительно.
Соляная кислота HCl почти не реагирует с вольфрамом. Но HCl+AL2O3вместе оказывают сильное эрозионное воздействие на вольфрам, а в присутствии CO2эрозия возрастает еще в 2,5 раза.
Скорость эрозии в присутствии водяного пара возрастает с повышением его давления по реакции:
Присутствие CO2 в водяном паре способствует повышению эрозии примерно на 20%. Окись углерода COпри температуре 25000С (2773 К) образует карбиды, которые имеют температуру плавления ниже 30000С, предполагается образование еще более легкоплавкой фазы, очевидно, эвтектики W+W2C.
Проплавы на испытуемых образцах наблюдались при температуре 31500С. Это очень опасно при работе РДТТ на смесевых топливах.
При испытании отечественных двигателей градиент температуры составляет примерно 1000 град/с на второй секунде испытаний и на поверхности образца, а на глубине 7мм в это же время - 300град/с. По мнению члена-корреспондента АН СССР Е. М. Савицкого, главную роль при работе вольфрамовых вкладышей критического сечения играет термостойкость. С введением присадок в вольфрам в виде трудно испаряющихся оксидовAl2O3, SiO2, ThO2 и других, температура начала рекристаллизации повышается, а скорость ее замедляется.
Воздействие присадок, например, оксида тория, идет в двух направлениях:
- ThO2, располагаясь между зернами W, затрудняет образование новых кристаллов и рост уже существующих;
- приобретаемые при ковке вольфрама механические свойства сохраняются в более широком интервалетемператур.
При такой структуре вольфрам более прочен и формоустойчив в области очень высоких температур. Можно применять также комбинированную кремне-ториевую присадку. Оксиды кальция, железа и молибдена в качестве присадок должны быть количественно ограничены, т.к. снижают вышеуказанные характеристики.
Ниже будет рассмотрено применение вольфрама для конкретных узлов и деталей двигателей на твердом топливе [43, 45, 47].
7.7. Псевдосплавы на основе
ВОЛЬФРАМА И МЕДИ
Медь и вольфрам не растворяются друг в друге ни в жидком, ни в твердом состоянии. Поэтому на их основе можно создавать двухфазные композиционные материалы, которые получили название псевдосплавов.
Распространены два метода получения изделий из этих псевдосплавов:
а) жидкофазное или твердофазное спекание смеси компонентов;
б) пропитанного пористого вольфрамового каркаса жидкой медью.
Выбор методов формования и спекания зависит от формы изготовляемой детали, ее назначения, стоимости, а также количества. Для получения беспористых изделийиз W – Cuприменяют многократное прессование и спекание. Структура спеченных псевдосплавов в этом случае представляет собой пластинчатую основу из меди, в которой диспергированы изолированные или соприкасающиеся частицы вольфрама.
При высокой объемной доле вольфрама псевдосплавы получают главным образом путем пропитки медью спеченных пористых каркасов из вольфрама. Псевдосплавы с высоким содержанием вольфрама можно получать также методом горячего прессования в присутствии жидкой фазы. Оно производится в интервале температур 1733…1573 К под давлением от 7 до 25 Мпа в пресс-форме из графита.
В твердотопливных двигателях применяются детали из вольфрамо-медных псевдосплавов с высоким содержанием вольфрама. Их получают, как методом горячего прессования, так и методом пропитки тугоплавкого каркаса медью.
Здесь будут рассмотрены два псевдосплава – АВМГ, ВНДС-1М. Детали из этих сплавов работают в исключительно жестких условиях: высокая температура горения топлива (около 3775 К) и большие скорости горячего газа, особенно в критическом сечении сопла (несколько чисел Маха). В районе критического сечения тепловые потоки достигают 125000 кДж/(м2•с). Кроме высокой теплонапряженности, материалы испытывают химическое воздействие продуктов сгорания, содержащих водород, азот, пары воды и соляной кислоты, СО2, СО, жидких и твердых частиц оксида алюминия Al2O3. Особенно сильное воздействие оказывают продукты в сочетании Al2O3 – H2O–HCl. Очень опасно образование карбида вольфрама, когда он находится в контакте с графитом, например в критическом сечении сопла (рис.75).
Со стороны потока карбид вольфрама образуется по реакции:
, со стороны графита –.
Рис.
75. Модель соплового вкладыша критического
сечения:
1
– графит; 2 – сплав АВМГ; 3 - карбид
титана
Как видим, температура газового потока очень высокая, а при сверхзвуковых скоростях его температура торможения на поверхности материала будет еще выше. Поэтому, чтобы уберечь материал, (в данном случае вольфрам) от чрезмерного нагрева и сохранить его работоспособность вольфрамо-медных псевдосплавах используется так называемое транспирационное охлаждение, о котором было сказано выше более подробно.
В данном случае «охлаждающим» компонентом является медь, которая кипит при температуре 2630 К и, испаряясь, отбирает тепло из тонкого, прилегающего к рабочей поверхности горячего газового слоя.
Несколько слов о меди: в периодической таблице Менделеева она находится в первой группе на 29-ом месте, имеет массовое число 63,5 отк. ед., плотность 8930 кг/м3. Ей свойственны высокая теплопроводность, по которым она уступает только золоту и серебру. Кристаллическая решетка – кубическая гранецентрированная с параметрами а=0,361 нм. С доступом воздуха медь окисляется при температурах выше 700 К, образуя оксиды Cu и Cu2O. В нашем случае эти реакции не имеют существенного значения, так как медь находится в порах тугоплавкого вольфрамового каркаса. Механические характеристики меди также не играют никакой роли, поэтому мы их не приводим.
Наиболее распространены в РДТТ псевдосплавы АВМГ академический вольфрамо-медный горячий (горячее прессование) и ВНДС – вольфрамо-никелевый деформируемый.
Псевдосплав АВМГ применяется в качестве облицовки вкладыша критического сечения сопла (рис.75), ВНДС – для изготовления деталей клапанов вдува горячего газа в закритическую зону сопла.
Так как современные РДТТ имеют одно центральное сопло, то на каждом двигателе устанавливается одна деталь из сплава АВМГ. Ее внутренний диаметр не менее 500 мм, толщина – не более 10 мм, поэтому обычным холодным прессованием изготовить ее с нужными размерами невозможно.