- •Глава 1. Основы теплообмена
- •1.1. Радиационное охлаждение
- •1.3. Перенос тепла в теплозащитном покрытии (тзп)
- •1.3.1. Пористое охлаждение
- •1.4. Физико-химические основы разрушения теплозащитных материалов
- •1.5. Немного о графите
- •1.6. Радиационный теплообмен
- •Глава 2. Особенности работы рдтт
- •Глава 3. Композиционные материалы
- •3.1 Межфазное взаимодействие
- •3.1.1 Армирующие волокна
- •3.1.2. Матричные материалы
- •3.2. Полимерные матрицы
- •3.3 Адгезия в твердых полимерах
- •3.4 Межфазовые взаимодействия в км
- •3.1 Смачивание
- •10. Схема смачивания:
- •Глава 4. Полимерные пластики
- •4.1. Стеклопластики
- •4.1.1 Методы изготовления стеклопластиковых изделий
- •4.1.2 Связующие
- •4.1.3. Стекловолокнистые
- •4.1.4. Свойства стеклопластиков
- •4.2. Органопластики
- •4.2.1. Синтетические волокна
- •4.2.2. Другие искусственные волокна
- •4.2.3. Высокопрочные органические волокна
- •4.3.1. Порядок изготовления корпуса
- •Глава 5
- •5.1. Армирующие волокна
- •Температурная зависимость модуля упругости и прочности волокон
- •Сравнительные характеристики волокон
- •Свойства борных волокон, произведенных в разных станах
- •5.2. Металлические матрицы
- •5.2.1. Матрицы на основе алюминия
- •5.2.2. Системы al—в и алюминий – борсик
- •Глава 6
- •6.1. Физические свойства
- •6.2. Изменение свойств
- •Основные свойства и реакции графита
- •6.4. Получение
- •Важнейшие исходные материалы:
- •6.4.1. Характеристика исходных материалов и
- •6.5. Углеродные волокна
- •6.5.1. Некоторые свойства углеродных волокон
- •Механические свойства некоторых углеродных волокон
- •Физические свойства углеродных волокон
- •Свойства некоторых пкм с волокнистыми наполнителями
- •6.6. Углепластики
- •6.6.1. Технология изготовления углепластиков
- •6.6.1.1. Метод прямого прессования
- •6.6.1.2. Метод намотки
- •Механические свойства вольфрамовой проволоки
- •Характеристики умп
- •6.7.1. Технология изготовления углеметаллопластиков
- •Режимы резания
- •Теплофзические свойства углеметалопластиков
- •Режимы резания
- •Теплофзические свойства углеметалопластиков
- •6.8. Углерод-углеродные композиционные материалы
- •6.8.1. Краткое описание технологии получения раструба из уукм
- •6.8.2. Пластинчатый пирографит
- •Глава 7: получение изделий методами порошковой металлургии
- •7.1.Методы получения и свойства металлических порошков
- •7.1.1. Свойства металлических порошков
- •7.1.1.1. Физические свойства
- •7.1.1.2. Методы исследования гранулометрического состава порошков.
- •7.1.1.3. Форма частиц
- •7.1.1.4. Микротвердость
- •7.1.1.5. Удельная поверхность
- •7.1.1.6. Состояние кристаллической структуры металлических порошков
- •7.2. Технологические свойства порошков
- •7.2.1. Насыпной вес
- •7.2.2. Текучесть порошков
- •7.2.3. Прессуемость
- •7.3. Производство порошков
- •7.3.1. Метод восстановления
- •7.3.1.1. Физико–химические
- •7.3.1.2. Восстановление газами и углеродом
- •7.3.2. Получение порошков электролизом
- •7.3.3. Методы механического дробления
- •7.3.4. Распыление расплавов металлов и сплавов
- •7.4. Прессование порошков
- •7.5. Спекание порошков.
- •7.6. Вольфрам
- •7.6.1. Химические свойства вольфрама
- •7.6.2. Разрушение вольфрама под действием
- •7.6.3. Действие горячих газов на вольфрам
- •7.7. Псевдосплавы на основе
- •7.7.1. Технология изготовления облицовки из псевдосплава авмг
- •7.7.1.1. Недостатки технологии
- •7.7.2. Псевдосплав вндс-1
- •7.7.2.1. Технология получения вндс
- •1. Как и в случае с авмг, производятся такой же химический и другие анализы порошков.
- •7.7.2.2. Пропитка пористой
- •Глава 8
- •8.1. Карбиды
- •8.1.1. Карбид кремния
- •8.1.2. Силицированныи графит
- •8.1.3. Карбид титана
- •8.1.4. Карбид бора
- •8.2. Нитриды
- •8.2.1. Получение нитридов
- •8.2.2. Нитриды бора и кремния
- •8.2.3. Нитриды бериллия и алюминия
- •8.2.4. Нитриды скандия, иттрия,лантана и редкоземельных элементов
- •8.2.5. Нитриды титана,циркония и гафния
- •8.2.6. Физико-механическиеи химические свойства нитридов
- •8.2.7. Области применениябескислородной керамики
- •Глава 9
- •9.1. Сплавы на основе алюминия
- •9.1.1 Деформируемые алюминиевые сплавы
- •9.1.1.2. Конструкционные свариваемые сплавы
- •9.1.1.3. Сплавы, упрочняемыетермической обработкой
- •9.1.1.4. Высокопрочные сплавы
- •9.1.1.5. Жаропрочные сплавы
- •9.1.1.6. Ковочные сплавы
- •9.1.1.7. Литейные сплавы
- •9.1.2. Композиционные сплавы
- •9.2. Бериллии и его сплавы
- •9.2.1. Минералы бериллия
- •9.2.2. Свойства бериллия
- •9.2.3. Сплавы бериллия
- •9.3.1. Краткие исторические сведения
- •9.3.2. Получение титана. Его свойства
- •9.3.3. Промышленные титановые сплавы
- •9.3.3.1. Деформируемые сплавы
- •Свойства жаропрочных сплавов
- •9.3.3.2. Литейные сплавы
- •9.4. Ниобии и его сплавы
- •9.4.1. Краткие исторические сведения
- •9.4.2. Сырьевые источники
- •9. 4. 3. Физические свойства ниобия
- •9.4.4. Химические свойства ниобия
- •9.4.5 Коррозионные свойства
- •9.4.6 Сплавы ниобия и их свойства
- •9.4.7 Конструкционные сплавы
- •9.4.7.1. Сплавы низкой прочности
- •9.4.7.2. Сплавы средней прочности
- •9.4.7.3. Сплавы высокой прочности
- •9.4 7.4. Прецизионные сплавы
- •9.4.8. Применение ниобия и его сплавов
- •9.5. Молибден
- •9.5.1. Краткие исторические сведения
- •9.5.2. Свойства молибдена
- •Физико-механические свойства молибдена
- •9.5.3. Минералы, руды и рудные концентраты
- •9.5.4. Способы переработки
- •9.6 Тантал и его сплавы
- •9.6.1 Краткие исторические сведения
- •9.6.2 Физико-механические свойства
- •9.6.3 Минералы, руды и рудные концентраты
- •9.6.4 Получение тантала
- •9.6.5 Сплавы тантала
- •Химический состав и механические свойства жаропрочных танталовых сплавов
- •9.6.6. Области применения
- •9.7. Ванадий и его сплавы
- •9.7.1. История открытия ванадия
- •9.7.2. Определение ванадия
- •9.7.3. Свойства ванадия
- •Химический состав металлического ванадия
- •Механические свойства ванадия
- •9.7.4. Сплавы ванадия
- •9.7.5. Применение ванадия и его сплавов
- •9.8. Цирконий
- •9.8.1. Свойства циркония
- •Физические свойства циркония
- •9.8.2. Области применения циркония
- •9.8.2.1. Атомная энергетика
- •9.8.2.2. Пиротехника и производство боеприпасов
- •9.8.2.3. Машиностроение
- •9.8.3. Производство сталей и сплавов
- •9.8.4. Производство огнеупоров, фарфора,
- •9.8.5. Прочие области применения
- •9.8.6. Минералы, руды и рудные концентраты
- •9.8.7. Способы получения циркония
- •Глава 1. Основы теплообмена
4.1.3. Стекловолокнистые
АРМИРУЮЩИЕ МАТЕРИАЛЫ
Стеклянные волокна. По химическому составу стекла, из кото- рых получают волокна, делятся на две большие группы: бесщелочные и щелочные. Бесщелочные содержат не более 1...2 % оксидов щелоч- ных металлов и характеризуются очень высоким электрическим со- противлением. Щелочные стекла содержат до 15 % оксидов щелоч- ных металлов, их электрическое сопротивление намного меньше, а с повышением температуры снижается еще больше. Непрерывное стек- лянное волокно получают из алюмоборосиликатных стекол, а шта- пельное волокно воздушного вытягивания - из бесщелочных.
Сначала на стеклянных заводах получают стеклянные шарики, диаметром 10...20 мм. закаленные в воде. Закалка производится с це- лью исключения кристаллизации. В таком виде шарики могут храниться в течение длительного времени и даже отправляться на заводы стеклово- локна, если там они не изготавливаются. В нужный момент они расп- лавляются в платиновых лодочках с отверстиями - фильерами, из ко- торых производится вытягивание или струйное истечение стекла для получения волокна. Обычно лодочка имеет в основании примерно 200 фильер, диаметром от 2 до 40 мкм. Выходя из фильер, непрерывные волокна соединяются в прядь (первичную нить) и наматываются на съемные бобины. Скорость движения волокон около 60...65 км/час. Стеклянные волокна при соприкосновении могут повреждаться за счет микродефектов на их поверхности. Чтобы этого избежать, волок- на покрываются тонкими слоями замасливателя, в качестве которого могут выступать крахмал, кремнийорганические и металлооргаии- ческие соединения, минеральные масла (силиконы) и др. Защищая волокна от разрушения, замасливатели к тому же во многих случа- ях повышают адгезию на границе связующее - волокно.
Непрерывное стеклянное волокно получают утонением струйки расплавленной стекломассы механическим вытягиванием. Известны двустадийный и одностадийный способы выработки такого волокна.
Из непрерывного стеклянного волокна изготавливают следую- щие армирующие материалы для стеклопластиков:
-нити и волокна однонаправленные;
-нити комплексные некрученые и крученые;
-ровницы и ровинги (жгуты);
- сетки, ткани и ленты;
-нетканные рулонные материалы.
Штапельное стеклянное волокно используется при производстве стеклопластиков в виде тонкого стеклянного мата, получаемого из расплавленной стекломассы вертикальным вытягиванием и разду- вом. Стекломасса в виде струй диаметром 2...3 мкм вытекает из фи- льерных питателей, а затем струя раздувается паром или воздухом. Короткие волокна, диаметром до 20 мкм. попадают в камеру осаж- дения, в которой на них форсунками наносится связующее, и оседа- ют на ленте приемно - формующего конвейера, где производится сушка волокна, уплотнение его в мат и отверждение связующего.
Замасливатели для стеклянного волокна. Поверхность стеклян- ных волокон в процессе вытягивания покрывают замасливателем для защиты волокон от разрушения при их трении друг о друга и о де- тали перерабатывающего оборудования, а также для склеивания их в нить. Замасливатели, предназначенные только для защиты повер- хности волокон и склеивания их в нить, называются текстильными.
Замасливатели, в состав которых входят адгезионно-гидрофоб- ные вещества, способствующие созданию прочной связи на границе раздела стеклянное волокно-связующее, называют прямыми. Для гидрофобно-адгезионной модификации поверхности стеклянных тканей иногда производят их термохимическую обработку, состоя- щую в удалении текстильного замасливателя и последующей про- питке волокон водными растворами кремнийорганических соеди- нений - аппретов. Следует отметить, что при термохимической об- работке прочность тканей существенно снижается, поэтому для стек- лопластиков следует по возможности использовать армирующие материалы, выработанные с применением прямых замасливателей.
Основным текстильным замасливателем является парафиновая эмульсия (ПЭ), в состав которой входят следующие вещества (в %)
-парафин (ГОСТ 784-53) 1.6 ± 0,1;
-стеарин или синтетические жирные кислоты
(ГОСТ 6484 64) 0,6...0,1;
-вазелин медицинский (ГОСТ 3582-52) или ветеринарный (ГОСТ 13037-67) 2,0 ± 0,1;
-трансформаторное масло (ГОСТ 982-68)
ГОСТ 10121 -62 или ТУ 38-239- 69) 2,0 ± 0,1;
-закрепитель ДЦУСТУ 6-4-187-67 2,0...2,5;
-эмульгатор - препарат ОС-20 (ГОСТ 10730-64) 125 ± 0;
-вода с жесткостью не более! мг экв/л до 100.
Стеклянные нити. Стеклянные нити (некрученые и крученые)
представляют собой комплексные нити, состоящие из непрерывных элементарных волокон, склеенных между собой замасливателем.
Некрученые нити и крученые марок НС-108-Р и НС-216 -Р выра- батываются из стекла алюмоборосиликатного состава. Крученые нити кремнеземные типа КН-11 вырабатываются из стекла алюмобороси- ликатного состава с помощью специальной химической обработки: содержание кремнезема в волокне доводится до 94 %.
Ровинг. Ровинг (жгут) представляет собой некрученую прядь, состоящую из равномерно натянутых комплексных нитей, намотан- ную крестовой намоткой в бухты массой до 10 кг, высотой 268 мм. с внутренним диаметром 60 мм и наибольшим наружным диаметром 200 мм В зависимости от назначения ровинг. используемый для арми- рования стеклопластиков, вырабатывается двух основных видов:
-рассыпающийся, предназначенный для рубки на короткие от- резки нитей: поставляется в бухтах без гильз;
-намоточный, предназначенный для изготовления стеклопласти- ковых изделий методами намотки и протяжки, а также для наполне- ния термопластов; поставляется в бухтах на картонных гильзах.
Стеклянные ткани и сетки. Стеклянные ткани вырабатываются из крученых комплексных нитей или ровинга и различаются соста- вом стекла, плотностью, массой 1 видом замасливателя, видом переплетения нитей и другими параметрами. Сетки отличаются от тканей разреженностью структуры.
Ткани из крученых комплексных нитей предназначаются для конструкционных стеклопластиков, а из ровинга - для изготовления стеклопластиковых изделий методами контактного формования или пропитки в вакууме под давлением. Ткани получают плотным переплетением из ровинга на основе алюмоборосиликатного стекла с диаметром элементарных нитей 10 мкм.
Многослойные ткани вырабатываются из крученых комплексных нитей трехмерным переплетением. Предназначены для изготовления методами пропитки в вакууме или под давлением стеклопластиков, отличающихся повышенным сопротивлением межслойному сдвигу и расслаиванию. Диаметр элементарной нити 9 мкм.
Стеклянные сетки предназначены для армирования стеклопластиков.