- •Глава 1. Основы теплообмена
- •1.1. Радиационное охлаждение
- •1.3. Перенос тепла в теплозащитном покрытии (тзп)
- •1.3.1. Пористое охлаждение
- •1.4. Физико-химические основы разрушения теплозащитных материалов
- •1.5. Немного о графите
- •1.6. Радиационный теплообмен
- •Глава 2. Особенности работы рдтт
- •Глава 3. Композиционные материалы
- •3.1 Межфазное взаимодействие
- •3.1.1 Армирующие волокна
- •3.1.2. Матричные материалы
- •3.2. Полимерные матрицы
- •3.3 Адгезия в твердых полимерах
- •3.4 Межфазовые взаимодействия в км
- •3.1 Смачивание
- •10. Схема смачивания:
- •Глава 4. Полимерные пластики
- •4.1. Стеклопластики
- •4.1.1 Методы изготовления стеклопластиковых изделий
- •4.1.2 Связующие
- •4.1.3. Стекловолокнистые
- •4.1.4. Свойства стеклопластиков
- •4.2. Органопластики
- •4.2.1. Синтетические волокна
- •4.2.2. Другие искусственные волокна
- •4.2.3. Высокопрочные органические волокна
- •4.3.1. Порядок изготовления корпуса
- •Глава 5
- •5.1. Армирующие волокна
- •Температурная зависимость модуля упругости и прочности волокон
- •Сравнительные характеристики волокон
- •Свойства борных волокон, произведенных в разных станах
- •5.2. Металлические матрицы
- •5.2.1. Матрицы на основе алюминия
- •5.2.2. Системы al—в и алюминий – борсик
- •Глава 6
- •6.1. Физические свойства
- •6.2. Изменение свойств
- •Основные свойства и реакции графита
- •6.4. Получение
- •Важнейшие исходные материалы:
- •6.4.1. Характеристика исходных материалов и
- •6.5. Углеродные волокна
- •6.5.1. Некоторые свойства углеродных волокон
- •Механические свойства некоторых углеродных волокон
- •Физические свойства углеродных волокон
- •Свойства некоторых пкм с волокнистыми наполнителями
- •6.6. Углепластики
- •6.6.1. Технология изготовления углепластиков
- •6.6.1.1. Метод прямого прессования
- •6.6.1.2. Метод намотки
- •Механические свойства вольфрамовой проволоки
- •Характеристики умп
- •6.7.1. Технология изготовления углеметаллопластиков
- •Режимы резания
- •Теплофзические свойства углеметалопластиков
- •Режимы резания
- •Теплофзические свойства углеметалопластиков
- •6.8. Углерод-углеродные композиционные материалы
- •6.8.1. Краткое описание технологии получения раструба из уукм
- •6.8.2. Пластинчатый пирографит
- •Глава 7: получение изделий методами порошковой металлургии
- •7.1.Методы получения и свойства металлических порошков
- •7.1.1. Свойства металлических порошков
- •7.1.1.1. Физические свойства
- •7.1.1.2. Методы исследования гранулометрического состава порошков.
- •7.1.1.3. Форма частиц
- •7.1.1.4. Микротвердость
- •7.1.1.5. Удельная поверхность
- •7.1.1.6. Состояние кристаллической структуры металлических порошков
- •7.2. Технологические свойства порошков
- •7.2.1. Насыпной вес
- •7.2.2. Текучесть порошков
- •7.2.3. Прессуемость
- •7.3. Производство порошков
- •7.3.1. Метод восстановления
- •7.3.1.1. Физико–химические
- •7.3.1.2. Восстановление газами и углеродом
- •7.3.2. Получение порошков электролизом
- •7.3.3. Методы механического дробления
- •7.3.4. Распыление расплавов металлов и сплавов
- •7.4. Прессование порошков
- •7.5. Спекание порошков.
- •7.6. Вольфрам
- •7.6.1. Химические свойства вольфрама
- •7.6.2. Разрушение вольфрама под действием
- •7.6.3. Действие горячих газов на вольфрам
- •7.7. Псевдосплавы на основе
- •7.7.1. Технология изготовления облицовки из псевдосплава авмг
- •7.7.1.1. Недостатки технологии
- •7.7.2. Псевдосплав вндс-1
- •7.7.2.1. Технология получения вндс
- •1. Как и в случае с авмг, производятся такой же химический и другие анализы порошков.
- •7.7.2.2. Пропитка пористой
- •Глава 8
- •8.1. Карбиды
- •8.1.1. Карбид кремния
- •8.1.2. Силицированныи графит
- •8.1.3. Карбид титана
- •8.1.4. Карбид бора
- •8.2. Нитриды
- •8.2.1. Получение нитридов
- •8.2.2. Нитриды бора и кремния
- •8.2.3. Нитриды бериллия и алюминия
- •8.2.4. Нитриды скандия, иттрия,лантана и редкоземельных элементов
- •8.2.5. Нитриды титана,циркония и гафния
- •8.2.6. Физико-механическиеи химические свойства нитридов
- •8.2.7. Области применениябескислородной керамики
- •Глава 9
- •9.1. Сплавы на основе алюминия
- •9.1.1 Деформируемые алюминиевые сплавы
- •9.1.1.2. Конструкционные свариваемые сплавы
- •9.1.1.3. Сплавы, упрочняемыетермической обработкой
- •9.1.1.4. Высокопрочные сплавы
- •9.1.1.5. Жаропрочные сплавы
- •9.1.1.6. Ковочные сплавы
- •9.1.1.7. Литейные сплавы
- •9.1.2. Композиционные сплавы
- •9.2. Бериллии и его сплавы
- •9.2.1. Минералы бериллия
- •9.2.2. Свойства бериллия
- •9.2.3. Сплавы бериллия
- •9.3.1. Краткие исторические сведения
- •9.3.2. Получение титана. Его свойства
- •9.3.3. Промышленные титановые сплавы
- •9.3.3.1. Деформируемые сплавы
- •Свойства жаропрочных сплавов
- •9.3.3.2. Литейные сплавы
- •9.4. Ниобии и его сплавы
- •9.4.1. Краткие исторические сведения
- •9.4.2. Сырьевые источники
- •9. 4. 3. Физические свойства ниобия
- •9.4.4. Химические свойства ниобия
- •9.4.5 Коррозионные свойства
- •9.4.6 Сплавы ниобия и их свойства
- •9.4.7 Конструкционные сплавы
- •9.4.7.1. Сплавы низкой прочности
- •9.4.7.2. Сплавы средней прочности
- •9.4.7.3. Сплавы высокой прочности
- •9.4 7.4. Прецизионные сплавы
- •9.4.8. Применение ниобия и его сплавов
- •9.5. Молибден
- •9.5.1. Краткие исторические сведения
- •9.5.2. Свойства молибдена
- •Физико-механические свойства молибдена
- •9.5.3. Минералы, руды и рудные концентраты
- •9.5.4. Способы переработки
- •9.6 Тантал и его сплавы
- •9.6.1 Краткие исторические сведения
- •9.6.2 Физико-механические свойства
- •9.6.3 Минералы, руды и рудные концентраты
- •9.6.4 Получение тантала
- •9.6.5 Сплавы тантала
- •Химический состав и механические свойства жаропрочных танталовых сплавов
- •9.6.6. Области применения
- •9.7. Ванадий и его сплавы
- •9.7.1. История открытия ванадия
- •9.7.2. Определение ванадия
- •9.7.3. Свойства ванадия
- •Химический состав металлического ванадия
- •Механические свойства ванадия
- •9.7.4. Сплавы ванадия
- •9.7.5. Применение ванадия и его сплавов
- •9.8. Цирконий
- •9.8.1. Свойства циркония
- •Физические свойства циркония
- •9.8.2. Области применения циркония
- •9.8.2.1. Атомная энергетика
- •9.8.2.2. Пиротехника и производство боеприпасов
- •9.8.2.3. Машиностроение
- •9.8.3. Производство сталей и сплавов
- •9.8.4. Производство огнеупоров, фарфора,
- •9.8.5. Прочие области применения
- •9.8.6. Минералы, руды и рудные концентраты
- •9.8.7. Способы получения циркония
- •Глава 1. Основы теплообмена
Основные свойства и реакции графита
Реагенты |
Т*,К |
Результаты реакции | ||
Кислород |
>720 |
С02, СО | ||
Водород |
1200... 1300 |
метан (с катализатором) | ||
Водород |
>2300 |
ацетилен (следы) | ||
Фтор |
1200.. .2100 |
CF4 (4-фтористый углерод) | ||
Азот |
до 3300 |
не взаимодействует | ||
Пары воды |
<1100 |
незначительное взаимодействие | ||
То же |
<1100 |
сн4, со2 | ||
Хлор |
2600 |
не взаимодействует | ||
со2 |
<1100 |
незначительное взаимодействие | ||
со2 |
<1100 |
со | ||
Разбавленные кислоты и щелочи |
|
не взаимодействует | ||
Концентрированные |
|
| ||
HN03 и H2S0 |
>700 |
графитовая окись | ||
50 % КОН |
>700 |
разрушение графита | ||
Металлы |
> 1800 |
карбиды металлов | ||
Оксиды металлов |
>1800 |
оксиды металлов |
*Т - температура.
В последние годы были созданы волоконные угольные сорбенты, а на их основе - специальные ткани, войлок и т. п. В ракетной технике благодаря применению сорбентов, принятию других мер, удалось создать «чистую» атмосферу, свободную от паров компонентов топлива и газоотделений неметаллических материалов в отсеках ракет и транспортно-пусковых контейнерах. В связи с повышением рабочих температур в ракетной и ядерной технике, энергетике, металлургии особое значение приобрели карбиды многих тугоплавких металлов. Этому будет посвящена отдельная глава.
Из табл. 17 видно, что углерод реагирует с металлами и неметаллами, т. е. обладает амфотерными свойствами. Это обусловлено наличием 4-х электронов на внешней оболочке на подуровнях 2s2 и 2р2.
Некоторые авторы склонны отнести графит к полуметаллам(Ш, As, Sb, Те и др.), которые близки по свойствам к обычным металлам, но обладают в 102 ...105 раз меньшей электропроводностью, сильно зависящей от воздействия электрических и магнитных полей (термоэлектричество, термомагнитное охлаждение). Графит же обладает металлической электропроводностью и теплопроводностью.
6.4. Получение
ГРАФИТОВЫХ МАТЕРИАЛОВ
Специфика применения углеродистых материалов обусловливает перечень исходных сырьевых материалов и технологию производства. В настоящем параграфе рассмотрим технологию получения графита. Отдельно будет рассмотрена технология получения углеродных волокон.
Несмотря на то, что графит обладает многими металлическими свойствами, технология получения заготовок из него ближе к таковой из КМ и керамики.
Важнейшие исходные материалы:
нефтяной кокс; сажа;
пековый кокс; древесный уголь;
антрацит связующие материалы;
натуральный графит; специальные добавки.
6.4.1. Характеристика исходных материалов и
ТЕХНОЛОГИЯ
Нефтяной кокс. Продукт перегонки нефти. Сначала получают нефтяной пек (смолу), которая составляет 8... 10 % от перерабатываемой нефти. Это - тяжелая фракция или крекинг-остаток. Из полученного пека путем полимеризации и карбонизации получают нефтяной кокс. Он также составляет 10 % от пека или 1 % от перегоняемой нефти.
Пековый кокс. Продукт разложения каменноугольного пека, который образуется при коксовании углей.
Антрацит. Разновидность каменного угля, отличающаяся пониженной зольностью и повышенным содержанием углерода (93...97 %).
Натуральные графиты. Добываются как сырье из графитовых руд, которые представляют смесь кристаллов графита и глины, извлекаются методом флотации. Содержание графита в зависимости от месторождения колеблется от 15 % до 90 %.
Сажа. Продукт разложения углеводородов при ограниченном доступе воздуха или при полном его отсутствии. Имеется много разновидностей сажи, отличающиеся способом получения и исходным сырьем. Бывает газовая, канальная, ламповая, ацетиленовая и т. п.
Обладает высокой химической активностью, малыми размерами частиц, особой кристаллической структурой, подобной структуре графита, но ее шестиугольные сетки изогнуты. С открытием карбинов и фул- леренов взгляд на кристаллическую структуру сажи, возможно, изменится. Качество сажи зависит от температуры графитизации, которая может достигать 3 100 К. Размер частиц - 10...350 нм (100...3 500 А). Иногда говорят о белой саже, но это может быть аморфный оксид кремния, нитриды, которые вводятся как пигменты или твердые смазки.
Древесный уголь. Выжигается из березовых дров в специальных ретортах при температуре 600...650 К без доступа воздуха.
Связующие материалы. Это - нефтяной и каменноугольные пеки, каменноугольные, фенольные, фурановые и другие смолы, деготь.
Специальные добавки. Вводятся для придания необходимых свойств угольным материалам в таких изделиях, как щетки, контакты и т. п. В качестве добавок используют медь, серебро и др.
Измельченные сырьевые материалы и связующее смешиваются в определенных пропорциях. Из смеси прессуются заготовки или готовые изделия - в пресс-формах или на прошивных прессах.
Спрессованные заготовки подвергаются обжигу, который происходит в три стадии:
полимеризация и удаление летучих веществ при температуре 500...550 К;
пиролиз и коксование связующего в камерных печах при температуре 1 200... 1 700 К, при этом происходит дальнейшее удаление летучих, перестройка коксового вещества, образование пор; в целом этот процесс называется карбонизацией.
графитация - процесс высокотемпературной обработки углеродных материалов, при котором происходит перевод их в состояние кристаллического графита; температура полной графитации в зависимости от сырья, назначения готовых изделий колеблется от 2 500 до 3 300 К, при этом, повышение температуры сокращает весь процесс и улучшает качество.
Все названные превращения происходят и при работе полимерных эрозионностойких материалов в высокотемпературных газовых потоках, что очень важно, т. к. при этом повышается эффективная энтальпия ТЗП. Так как при полимеризации, карбонизации и графитации происходит удаление летучих веществ, структурная перестройка, в углеродистых и графитизованных материалах образуются поры, причем пористость может доходить до 50 %, например в графите ПроГ-2400.
Иногда специально получают пористые заготовки углеродных материалов с тем, чтобы затем подвергнуть их пропитке необходимыми компонентами в зависимости от применения.
Если необходим плотный графит, то полученные заготовки после графитации или карбонизации пропитывают пеками или смолами - под давлением в специальных ретортах или гидроклавах. После этого заготовки снова подвергают всем стадиям обжига.
Операции пропитки-обжига повторяются несколько раз. Маркировка некоторых графитов полностью отражает количество этих операций. Например, маркировка ЗОПГ означает: 3 обжига, пропитки, графитации; 50ПГ-3000-24 - это 5 циклов, плюс 24 часа обжига при температуре 3 000 °С (3 273 К).
Графитация производится в печах сопротивления или индукционных, в которых в качестве нагревателя служат сами графитируе- мые заготовки с уплотненными зазорами между ними с помощью графитовой крошки.
Процесс этот очень ответственный, особенно чревато последствиями непредусмотренное отключение электроэнергии, т. к. при этом разрушаются водоохлаждаемые токоподводы и другие системы, что может вывести печь из строя и нарушить весь ход процесса, прервать или совсем остановить графитацию. Продолжительность полного цикла изготовления некоторых графитизованных материалов составляет несколько месяцев (иногда более 6). Поэтому на заводах, производящих подобную продукцию и по традиции называемых электродными, устанавливаются несколько параллельных линий [25-31].