3. Организация производственных процессов в пространстве и времени.

Это способ сочетания основных, вспомогательных и обслуживающих процессов на территории организации. Входа и выход организации относится к её ближайшему внешнему окружению, поэтому в соответствии с правилами системного подхода вход в процесс и выход следует рассматривать как взаимосвязанные компоненты единой системы. Отсюда следует, что параметры прямых и обратных связей на входе определяют параметры функционирования процессов, а параметры процессов определяют параметры выхода.

Для обеспечения высокого качества процесса в системе на первом этапе следует проанализировать:

1) силу конкуренции на входе системы

2) обоснованность параметров выхода, насколько они отвечают требованиям конкурентоспособности

3) Степень влияния на процесс параметров внешней среды: экономической, политической, технической

4) Конкурентоспособность поставщиков

Во вторую очередь анализируются процессы в системе. Ставится задача обеспечить конкурентоспособность всей системы. Организация производственных процессов в пространстве реализуется в структуре по вертикали и горизонтали. Для соблюдения принципа прямоточности, т.е. соблюдения пути прохождения пути прохождения предметов труда, в организационной и производственной структурах необходимо располагать подразделения по ходу управленческих и производственных процессов.

Представляет собой сочетание во времени основных, вспомогательных и обслуживающих процессов, необходимых для изготовления продукции (Р, У).

Для обеспечения рационального взаимодействия всех производственных процессов во времени необходимо формирование производственного цикла от подготовительных операций до заключительных.

Производственный цикл - комплекс организованных во времени основных, вспомогательных и обслуживающих процессов для изготовления продукции. Длительность производственного цикла состоит из рабочего времени и времени перерыва. Рабочий период состоит из времени технологических операций, транспортно-складских и контрольных операций. Время технологических операций состоит из подготовительно-заключительного и штучного времени.

Подготовительный цикл заключительное время затрачивается вначале рабочей смены на подготовку рабочего времени, оборудования и в конце рабочей смены на завершение работы.

Штучное время - норма времени на 1 штуку.

Перерывы в рабочее время подразделяются на:

* естественные процессы (сушка после покраски и другие операции без участия человека)

* организационные перерывы - ожидание освобождения рабочего места, несогласованность длительности двух смежных операций технологического процесса, перерывы комплектования

* регламентированные перерывы (отдых, обед, время на личные надобности).

Длительность производственного цикла изготовления изделия в целом рассчитывается по расчетам длительности производственных циклов изготовления штучных деталей или на партии. Длительность изготовления партии детали определяется как сумма по всем операциям подготовительно-заключительного и штучного времени. При этом учитывается одновременность выполнения одной и той же операции на нескольких рабочих местах.

Время естественных процессов, время транспортирования, время перерывов и время контроля качества

Тц = Тт.о. + Тпз + Теп + Тко + Ттр + Тмп + Тпр, где

Тц - время цикла

Тто - время технологических операций

Тпз - время подготовительно-заключительных работ

Теп - время естественных процессов

Тко - время контрольных операций

Ттр - время транспортировки

Тмп - время межоперационного пролеживания

Тпр - время перерывов

Длительность технологических операций и подготовительно-заключительных работ в совокупности образуют операционный цикл. Операционный цикл - продолжительность законченной части технологического процесса, выполненного на одном рабочем месте.

Сокращение длительности цикла достигается:

1) Повышением технического уровня производства

2) Мероприятиями организационного характера:

* повышение технического уровня производства за счет внедрения новой техники и технологий

* организационные мероприятия должны предусматривать:

- сведение до минимума перерывов, связанных межоперационным пролеживанием, перерывов партионности за счет применения параллельного и параллельно-последовательного методов движения предметов труда и улучшение планирования;

- упрощение и совершенствование технологии изготовления изделия;

- унификация и стандартизация составных частей изделия и организации производства;

- сокращение времени естественных процессов путем замены технологическими процессами;

- углубление технологической и функциональной специализации на основе унификации и увеличения объема выпуска изделий и его составных частей;

- увеличение удельного веса технически обоснованных норм времени, обслуживания, расхода ресурсов;

- стимулирование экономии времени и требования по качеству.