- •34. Технич контроль на мс предприятии.Задачи отк. Виды технич контроля
- •Классификация видов технического контроля
- •35.Инструментальное хозяйство завода. Задачи и структура. Классификация инструмента.
- •37.Планирование и обеспечение цехов инструментом. Организация ирк и порядка выдачи инструм-та на раб месте. Организация заточки, ремонта и восстановления инструм-та
- •38. Организация и планирование инструм-го цеха.
- •3.Задачи, методы и формы организации производства.
- •4.Производственная программа и производственная мощность предприятия.
- •5.Типы производства и их характеристики
- •6. Производственная структура предприятия и определяющие ее факторы.
- •7.Производственная структура цеха
- •8. Производственный процесс и его организация.
- •9.Длительность производственного цикла и виды движения предметов труда.
- •10.Технологический процесс и его элементы
- •11.Общая структура технологического процесса и исходные данные для его проектирования
- •12.Стадии технической подготовки производства.
- •13.Конструкторская подготовка производства.
- •14.Методы сокращения кпп
- •15.Технологическая подготовка производства.
- •17.Организационная подготовка производства.
- •18.Освоение промышленного производства новой продукции.
- •19.Заготовительно-штамповочные цехи.Состав и классификация.
- •21.Общая планировка оборудования.
- •Проектирование основных и вспомогательных помещений.
- •22.Литейные цехи.Общие характеристики
- •Состав и классификация.
- •Состав литейного цеха:
- •23. Основные технологические решения.
- •24.Выбор и расчет количества оборудования и расхода материалов
- •26.Выбор и расчет количества оборудования
- •27. Размещение цехов и планировка оборудования
- •28.Сборочные цехи и контрольно – испытательные станции
- •29.Выбор и расчет количества оборудования и рабочих мест
- •30.Размещение цехов и планировка оборудования
- •31.Термические цехи(тц). Состав и классификация.
- •39. Организация технического обслуживания и ремонта Основные задачи ремонтного хозяйства
- •40.Структура и организация транспортного хозяйства
- •41.Складское и транспортное хозяйство
- •42. Организация энергетического хозяйства завода
- •Классификация видов технического контроля
- •35.Инструментальное хозяйство завода. Задачи и структура. Классификация инструмента.
- •37.Планирование и обеспечение цехов инструментом. Организация ирк и порядка выдачи инструм-та на раб месте. Организация заточки, ремонта и восстановления инструм-та
- •38. Организация и планирование инструм-го цеха.
- •29.Выбор и расчет количества оборудования и рабочих мест
- •30.Размещение цехов и планировка оборудования
31.Термические цехи(тц). Состав и классификация.
ТЦ (отделения) по назнач-ю:для обработки поковок и отливок (1ТЦ);д/обработки деталей, прошедших механич-ю обработку (2ТЦ);д/обработки инструментов;для обработки штампов.
Два последних вида тц являются отделениями инструментальных или штамповых цехов или одним объединенным отделением для термич обработки инструментов и штампов. Кроме того, термическое отделение бывает при ремонтно – механическом цехе.
В состав термического цеха входят производственные и вспомогательные отделения, служебные и бытовые помещения.
Оборудование термических цехов.Печи для термической обработки различаются:
-по назначению, т.е. по виду тепловой операции, для которой предназначаются;
-по роду применяемого топлива или энергии;
-по конструктивным особенностям.
Выбор типа печи зависит от характера и размеров производства.
Применяемые типы печей:
-для отжига – немеханизированные камерные печи; шахтные (газовые, электрические); непрерывного действия (толкательные); с выдвижным подом; вакуумные печи.
-для нормализации - немеханизированные камерные печи; шахтные (газовые, электрические); непрерывного действия (толкательные); с выдвижным подом.
-для закалки – печи всех типов в зависимости от размеров нагреваемых деталей , производственной программы, организационной формы производства, температуры нагрева; для печей непрерывного действия (конвейерные, толкательные, элеваторные, импульсные) применяются конвейеры или элеваторные закалочные баки, входящие в состав всего печного агрегата.
-для отпуска – электрические печи немеханизированные – камерные; механизированные непрерывного действия (толкательные, конвейерные); шахтные печи; печи – ванны (газовые) – соляные, масляные.
-для цементации твердым карбюризатором – печи немеханизированные – камерные; печи непрерывного действия (толкательные), карусельные с вращающейся ретортой.
-для газовой цементации – электрические печи – шахтные, вертикальные, печи с вращающейся ретортой и непрерывного действия.
-для обработки холодом (ниже 0°) – рефрижераторы и камеры - охладители.
Для выполнения комплексно нескольких термических операций при обработке деталей массового и крупносерийного производства применяют специальные агрегаты, состоящие из нескольких видов оборудования (печи, закалочные баки, моечные машины и др.), устанавливаемых один за другим в порядке последовательности операций. Такие агрегаты часто состоят из закалочной печи конвейерного или толкательного типа, конвейерного закалочного бака и отпускной печи с толкателем или конвейером, устанавливаемых в одну линию.
Установки для сквозного и поверхностного нагрева токами промышленной частоты и токами высокой частоты.
В современном машиностроении все большее применение получают установки для сквозного и поверхностного нагрева токами промышленной и высокой частоты; эти установки используют для деталей, изготовленных из углеродистых и низколегированных сталей.
Сквозной электронагрев деталей с помощью токов промышленной частоты может осуществляться одним из двух методов такого нагрева: методом сопротивления или индукционным методом.
Электронагрев деталей током высокой частоты может осуществляется следующими методами:
1.одновременный нагрев и закалка всей обрабатываемой поверхности; производительность установки, работающей по этому способу выше, чем при других способах; она определяется временем нагрева детали;
2.последовательный нагрев и закалка отдельных участков детали; применяется при последовательной обработке шеек коленчатых и распределительных валов, зубьев зубчатых колес с модулем больше 6; производительность установок меньше, чем предыдущий;
3.непрерывно – последовательный нагрев и закалка с перемещением детали; деталь с постоянной скоростью перемещается в зоне действия индуктора, в пределах которой происходит нагрев поверхности детали, и поступает в зону охлаждения для закалки.
Для различных способов высокочастотного поверхностного нагрева под закалку применяются специальные станки приспособления разных типов, например станки для последовательной поверхностной закалки шеек коленчатых валов, станки для непрерывно – последовательной закалки цилиндрических изделий и т.д.
Для питания установок высокочастотной поверхностной закалки применяются генераторы различных типов с различными диапазонами частот и мощностей в зависимости от размерности и формы закаливаемых деталей, глубины закаливаемого слоя.
В поточном производстве высокочастотные установки целесообразно размещать непосредственно в поточных линиях; в производстве разнотипных деталей и в мелкосерийном производстве их располагают в термических цехах в особых изолированных помещениях.
32.При укрупненном проектировании потребное количество основного оборудования – печей – определяется исходя из их производительности, выраженной весом деталей, пропускаемых печью в 1 час (кг/час), и общего веса деталей, подлежащих термической обработке в год.
Расчет количества печей производится отдельно для каждой тепловой операции: нормализации, отпуска, закалки, отжига, цементации и т.д. Расчетное количество печей для каждой тепловой операции определяется по формуле:P = Q / (q * F * m * k) где Q – общий вес годового выпуска всех термически обрабатываемых деталей или заготовок;
q – часовая производительность печи, кг / час;
F – действительный годовой фонд времени работы оборудования, час;
m – количество рабочих смен в сутки;
k – коэффициент, учитывающий время на переналадку процесса и выполнение отдельных операций.
При детальном проектировании потребное количество печей определяется исходя из общей или удельной производительности и веса деталей каждого наименования, подлежащих термической обработке, на основании данных технологических карт или ведомостей; расчет ведется отдельно для каждой тепловой операции.
Расчетное количество печей, исходя из их общей производительности (для каждой тепловой операции) определяется по аналогичной формуле:P = ∑[Q / (q * F * m * k)] где Q – общий вес годового выпуска деталей или заготовок данного наименования (по каждой тепловой операции), кг.