- •34. Технич контроль на мс предприятии.Задачи отк. Виды технич контроля
- •Классификация видов технического контроля
- •35.Инструментальное хозяйство завода. Задачи и структура. Классификация инструмента.
- •37.Планирование и обеспечение цехов инструментом. Организация ирк и порядка выдачи инструм-та на раб месте. Организация заточки, ремонта и восстановления инструм-та
- •38. Организация и планирование инструм-го цеха.
- •3.Задачи, методы и формы организации производства.
- •4.Производственная программа и производственная мощность предприятия.
- •5.Типы производства и их характеристики
- •6. Производственная структура предприятия и определяющие ее факторы.
- •7.Производственная структура цеха
- •8. Производственный процесс и его организация.
- •9.Длительность производственного цикла и виды движения предметов труда.
- •10.Технологический процесс и его элементы
- •11.Общая структура технологического процесса и исходные данные для его проектирования
- •12.Стадии технической подготовки производства.
- •13.Конструкторская подготовка производства.
- •14.Методы сокращения кпп
- •15.Технологическая подготовка производства.
- •17.Организационная подготовка производства.
- •18.Освоение промышленного производства новой продукции.
- •19.Заготовительно-штамповочные цехи.Состав и классификация.
- •21.Общая планировка оборудования.
- •Проектирование основных и вспомогательных помещений.
- •22.Литейные цехи.Общие характеристики
- •Состав и классификация.
- •Состав литейного цеха:
- •23. Основные технологические решения.
- •24.Выбор и расчет количества оборудования и расхода материалов
- •26.Выбор и расчет количества оборудования
- •27. Размещение цехов и планировка оборудования
- •28.Сборочные цехи и контрольно – испытательные станции
- •29.Выбор и расчет количества оборудования и рабочих мест
- •30.Размещение цехов и планировка оборудования
- •31.Термические цехи(тц). Состав и классификация.
- •39. Организация технического обслуживания и ремонта Основные задачи ремонтного хозяйства
- •40.Структура и организация транспортного хозяйства
- •41.Складское и транспортное хозяйство
- •42. Организация энергетического хозяйства завода
- •Классификация видов технического контроля
- •35.Инструментальное хозяйство завода. Задачи и структура. Классификация инструмента.
- •37.Планирование и обеспечение цехов инструментом. Организация ирк и порядка выдачи инструм-та на раб месте. Организация заточки, ремонта и восстановления инструм-та
- •38. Организация и планирование инструм-го цеха.
- •29.Выбор и расчет количества оборудования и рабочих мест
- •30.Размещение цехов и планировка оборудования
Состав и классификация.
Литейные цехи классифицируются по следующим основным признакам:
1.по виду литейных сплавов — фасонно - сталелитейные, чугунолитейные, цветно-литейные тяжелых сплавов (бронзолатунных) и легких сплавов (алюминиевых);
2.по мощности (годовой выпуск комплектного литья, выраженный в единицах изделий и в тоннах по каждому виду изделий); для каждого сплава существует оптимальный размер годового выпуска;
3.по преобладающему развесу отливок — цехи мелкого литья (до 10 кг), цехи среднего литья (до 100 кг) и цехи крупного литья (до 500 кг).
4.по виду производства: единичное; крупносерийное; массовое ;
5.По степени механизации и автоматизации процессов: с малой механизацией; со средней механизацией; полностью механизированные и частично автоматизированные цехи; полностью автоматизированные цехи; цехи для литья под давлением.
Состав литейного цеха:
1.производственные отделения (формовочно-сборочное, стержневое, смесеприготовительное и подготовки формовочных материалов, плавильное, заливочное, выбивное, очистное, термическое и грунтовки литья, и т.д.); 2.ремонтная мастерская, общая для всех производств, размещенных в корпусе; 3.каркасная; 4.экспресс-лаборатория; 5.кладовые материалов (текущих моделей и стержневых ящиков, отделение подготовки производства); 6.склады (шихтовых материалов, формовочных материалов, литья, опок и вспомогательных материалов).
23. Основные технологические решения.
Основная задача — приближение отливки по форме и размерам к готовой детали — может быть решена главным образом путем выбора рациональных способов изготовления отливок.
1. В песчаные формы-При допустимой пониженной точности и чистоте поверхности;2. Металлические формы- Мелкие и средние по массе и размерам отливки серийного и массового производств, простые и сложные с повышенной точностью и чистотой поверхности;3. В оболочковые формы- Мелкие отливки из чугуна и стали крупносерийного и массового производств, простые и средней сложности с повышенной точностью и чистотой поверхности;4. По выплавляемым моделям- Мелкие отливки из стали и труднообрабатываемых сплавов в крупносерийном и массовом производствах любой конфигурации с большой точностью и чистотой поверхности;5. Под давлением- Мелкие отливки из цветных сплавов в крупносерийном и массовом производствах любой конфигурации с большой точностью и чистотой поверхности;6. Центробежное литье- Мелкие и средние отливки в серийном и массовом производствах, имеющие формы тел вращения. Основные технологические решения по отдельным этапам производства литья следующие:
Плавка— вагранки (с дублерами) — с автоматическим набором шихты с непрерывным отбором металла и отдельно стоящим барабанным копильником, — оборудованные аппаратурой для автоматического управления шихтовкой, контроля и регулирования плавильного процесса. Для завалки шихты в вагранки предусматривают подъемники. Плавка чугуна для тонкостенного литья и литья из специальных чугунов — кроме вагранок предусматривает электрические индукционные тигельные печи типа ИЧТ.
Плавка сплавов из цветных металлов — электропечи различных конструкций:
для алюминия — индукционные печи канальные ИАК и тигельные ИАТ. Канальные печи более экономичны, так как имеют меньший удельный расход электроэнергии; при периодическом режиме работы и при частых сменах марок сплавов более целесообразны тигельные печи;
1.для латуни и бронзы — канальные электропечи ИЛК при непрерывной работе и отсутствии частых переходов с одной марки сплавов на другую, а при периодической работе и при частое сменах марок сплавов — тигельные электропечи ИЛТ;
2.для бронз, содержащих свинец и олово, — тигельные электропечи ИЛТ, для цинка и его сплавов — канальные электропечи ИЦК
3.для медных и алюминиевых сплавов — электропечи сопротивления моделей СБВ-0,25, СБВ-0,5.
Плавка стали для литья по выплавляемым моделям — индукционные электропечи.
Плавка стали для фасонного литья — дуговые электропечи с выкатным подом (в зависимости от объема годового выпуска и массы наибольшей отливки), с механизацией набора и завалки шихты и автоматическим управлением.
Плавка легированных и низколегированных сталей — тигельные электропечи ИСТ.
Изготовление оболочковых форм и стержней — многопозиционные автоматические машины с пескодувным нанесением смеси осуществляющие также и сушку форм. Сборку форм и установке их в контейнеры производят рабочие; засыпка контейнеров - механизированная; для склеивания форм применяют автоматы.
Литье по выплавляемым моделям — комплексная автоматизации изготовления формовочного и модельного составов, процесс нанесения на модели керамического слоя, его упрочнения, выплавления моделей и других операций.
Изготовление форм и стержней— конвейерные линии с формовочными машинами, полуавтоматами и автоматами, установленными вне или внутри литейных конвейеров. Типы этого оборудования выбирают исходя из конфигурации и габаритных размеров отливок, их массы, намеченной технологии формовки, плоскости разъема формы и т.д
Составы стержневых смесей и изготовление стержней. В зависимости от рода сплава, условий, в которых находится стержни при заливке, принятой технологии изготовления отливок, применяют различные составы стержневой смеси.
Сушка стержней — камерные и конвейерные (вертикальные и горизонтальные) сушила или оборудование для сушки методом химического упрочнения.
Заливка металла в формы на литейных конвейерах и уборка сливов должны быть механизированы. В цехах массового и крупносерийного литья заливка может быть автоматизирована с помощью фотоэлементов или специального весового устройства. Укладка и снятие грузов автоматизируются.
Остывание форм и выбивка отливок из них. К остыванию форм на литейных конвейерах подходят дифференцированно, в зависимости от массивности отливок. Выбивка форм должна быть автоматизирована.
Приготовление формовочных и стержневых смесей — бегуны с дозировкой компонентов по весовому признаку; подача в бегуны добавок молодого угля и глины пневматическая, а жидких компонентов — гидравлическая.
Управление смесеприготовлением — автоматическое, причем для каждого потока рекомендуется устанавливать свою смесеприготовительную систему.
Транспортирование выбитой земли, стержневых и формовочных смесей — механическое или пневматическое — под разряжением (для выбитой земли) и под напором (для смесей).
В зависимости от компоновки отделений цеха возможно сочетание пневматического транспорта с механическим.
Подготовка формовочных материалов, как правило, должна быть централизована на общезаводских складах.
Выбивка стержней из форм — вибрационные машины, гидравлические барабаны и камеры.
Очистка и зачистка отливок — дробеметные аппараты, непрерывно действующие очистные барабаны и камеры, обдирочные шлифовальные станки (стационарные, подвесные и с гибким валом).
Очистка блоков от оболочки (при литье по выплавляемым моделям) — вибрационные установки, вулканитные круги и полые фрезы.
Отделение отливок из литниковых систем — гидравлические прессы.
Очистка литья, заливаемого в оболочковые формы — дробеструйные камеры.
Отрезка литников из сплавов цветных металлов — пресс-кусачки и станки с ленточными пилами.