Билет №22

1. Общие рекомендации по выбору заготовок ( конфигурация, масса и материал детали, точность размеров и качество поверхностей заготовок, характер производства)

При выборе заготовок ( отливка , штамповка и другие ) учитывают форму, размеры и вес детали , материал , масштаб выпуска, периодичность повторения , размеры припусков. От правильности выбора заготовки зависит трудоемкость и себестоимость обработки. Правильное решение при выборе заготовки можно получить только на основе технико-экономических расчетов путем сопоставления технологической себестоимости детали при том или ином виде заготовки.

Можно руководствоваться также общими рекомендациями. Например, фасонные детали не подвергающиеся ударным нагрузкам и действию растяжения изгиба целесообразно изготавливать из чугунного литья или методом порошковой металлургии. Фасонные детали, испытывающие большие нагрузки - из стального литья Заготовки, полученные ОМД, применяются для деталей работающих на изгиб, кручение при значительной разности в поперечном сечении. Поковки применяются для крупных деталей, а в единичном и мелко- серийном производстве для мелких деталей. Штамповка применяется при значительных объемах производства.

В штампованных заготовках структура металла более однообразна, размеры более близки к окончательным. Заготовки из проката применяются для деталей по конфигурации приближенных, к какому либо виду проката. При ковке лучше чтобы заготовка имела простую симметричную форму. Следует избегать пересечения цилиндрических поверхностей и призматических, избегать бобышек и выступов на основных поверхностях. Штампованные заготовки- геометрическая форма должна обеспечивать возможность свободного извлечения из штампа. Боковые поверхности должны иметь штамповочные уклоны 5-15% для наружных поверхностей и 7-15 % для внутренних. Конструкции отливок необходимо упрощать , избегать сложных поверхностей - газовые раковины. Основным показателем, характеризующим экономичность, выбора метода получаемой заготовки является КИМ j=g/Q()6.

2. Расчетные формулы для определения минимального припуска на механическую обработку.

Припуском является необходимый слой металла, который необходимо снять для того, чтобы достичь требуемого качества. Устанавливается общий припуск на заготовку, он равен сумме припусков на отдельные операции. Припуски на операцию могут суммироваться с припусками на переходы, если происходит обработка одной и той же поверхности. Назначение оптимальных припусков задача экономическая. При назначении завышенных припусков увеличиваются расходы на их удаление, при заниженных появляется опасность брака, либо повышаются затраты, чтобы вписаться в эти малые припуски. Припуски либо рассчитывают (расчетно- аналитический метод ), либо назначают на основе опытно статических данных. При 2 способе чаще идут на завышенные припуски, зато экономят на отказе от кропотливых и не всегда достоверных расчетах Различие в толковании припусков отражается на рисунке, это различие заключается в разном понимании максимального припуска Zmax. В первом случае (Zmax-слева )- это максимальный слой мате риала, который может быть удален с заготовки в процессе ее обработки. (он включает в себя минимальный припуск -Zmin, поле допуска - Tq на выдерживаемый размер Р3 детали и поле допуска Т3, ограничивающее отклонение размера Р3 заготовки, получаемого при обработке ее поверхности на предыдущем переходе. Во 2 случае 2тах справа -это сумма Zmin и Тз, т е слой материала, который следует удалить с заготовки. Минимальный припуск- Zmin=Rz+T+П +Ф +У+Р

Rz-высота микронеровностей поверхности заготовки после ее обработки на предшествующем переходе

Т-глубина дефектного поверхностного слоя, полученного на предыдущем переходе

П - погрешность смещения и поворота поверхности заготовки относительно ее технологических баз Ф - погрешность формы заготовки

У - погрешность установления заготовки на данном переходе Р - отклонение поверхности заготовки

Z=Rz-1+Ti-1+ pi-1+Ei -для плоских поверхностей

2Z=2(Rzi-l+Ti-1 )+2 pi2-l +Ei2 цилиндрических поверхностей

3.Подготовительно-заключительное время в paзличных типах производства и пути его сокращения.

Согласно формуле t=tпз/n-tшт

Где t-затраты времени на выполнение операции ТП

Тпз - подготовит - заключительное время. Тшт -штучное время.

n-число изделий в партии. Затраты времени на подготовку к работе слагаются из времени to - получения и ознакомления рабочего с заданием, времени tu-получения и установке на станке инструмента и приспособлений и времени tc - статической настройки технологической системы: Спз = to+ tu+ to. Сокращению tо- способствует четкость в постановке задачи, исчерпывающий и ясно написанный ТП и легко читаемый чертеж. Обеспечение этих требований ложится на ИТР. Своевременная доставка к рабочему месту чертежей, технологией документации, управляющих программ, инструментов, приспособлений, заготовок зависит от совершенства организации производства. Для уменьшения затрат времени на установку приспособлении и инструмента на станке обычно используют метод взаимозаменяемости. На агрегатных станках, предназначенных для изготовления деталей нескольких наименований, делают сменные шпиндельные головки. Для ускорения настройки станков с программным управлением, более длительным, чем у обычных станков, применяются оптические устройства, измерительные головки, контрольные оправки ,центроискатели и другие виды технологи ческой оснастки. С помощью такой оснастки удается быстро придать требуемое исходное положение в пространстве систем координат, связанных с приспособлением заготовкой, режущим инструментом и согласовать с 3 место нуля станки и исходной точки инструмента.