
- •Глава 1. Основы теплообмена
- •1.1. Радиационное охлаждение
- •1.3. Перенос тепла в теплозащитном покрытии (тзп)
- •1.3.1. Пористое охлаждение
- •1.4. Физико-химические основы разрушения теплозащитных материалов
- •1.5. Немного о графите
- •1.6. Радиационный теплообмен
- •Глава 2. Особенности работы рдтт
- •Глава 3. Композиционные материалы
- •3.1 Межфазное взаимодействие
- •3.1.1 Армирующие волокна
- •3.1.2. Матричные материалы
- •3.2. Полимерные матрицы
- •3.3 Адгезия в твердых полимерах
- •3.4 Межфазовые взаимодействия в км
- •3.1 Смачивание
- •10. Схема смачивания:
- •Глава 4. Полимерные пластики
- •4.1. Стеклопластики
- •4.1.1 Методы изготовления стеклопластиковых изделий
- •4.1.2 Связующие
- •4.1.3. Стекловолокнистые
- •4.1.4. Свойства стеклопластиков
- •4.2. Органопластики
- •4.2.1. Синтетические волокна
- •4.2.2. Другие искусственные волокна
- •4.2.3. Высокопрочные органические волокна
- •4.3.1. Порядок изготовления корпуса
- •Глава 5
- •5.1. Армирующие волокна
- •Температурная зависимость модуля упругости и прочности волокон
- •Сравнительные характеристики волокон
- •Свойства борных волокон, произведенных в разных станах
- •5.2. Металлические матрицы
- •5.2.1. Матрицы на основе алюминия
- •5.2.2. Системы al—в и алюминий – борсик
- •Глава 6
- •6.1. Физические свойства
- •6.2. Изменение свойств
- •Основные свойства и реакции графита
- •6.4. Получение
- •Важнейшие исходные материалы:
- •6.4.1. Характеристика исходных материалов и
- •6.5. Углеродные волокна
- •6.5.1. Некоторые свойства углеродных волокон
- •Механические свойства некоторых углеродных волокон
- •Физические свойства углеродных волокон
- •Свойства некоторых пкм с волокнистыми наполнителями
- •6.6. Углепластики
- •6.6.1. Технология изготовления углепластиков
- •6.6.1.1. Метод прямого прессования
- •6.6.1.2. Метод намотки
- •Механические свойства вольфрамовой проволоки
- •Характеристики умп
- •6.7.1. Технология изготовления углеметаллопластиков
- •Режимы резания
- •Теплофзические свойства углеметалопластиков
- •Режимы резания
- •Теплофзические свойства углеметалопластиков
- •6.8. Углерод-углеродные композиционные материалы
- •6.8.1. Краткое описание технологии получения раструба из уукм
- •6.8.2. Пластинчатый пирографит
- •Глава 7: получение изделий методами порошковой металлургии
- •7.1.Методы получения и свойства металлических порошков
- •7.1.1. Свойства металлических порошков
- •7.1.1.1. Физические свойства
- •7.1.1.2. Методы исследования гранулометрического состава порошков.
- •7.1.1.3. Форма частиц
- •7.1.1.4. Микротвердость
- •7.1.1.5. Удельная поверхность
- •7.1.1.6. Состояние кристаллической структуры металлических порошков
- •7.2. Технологические свойства порошков
- •7.2.1. Насыпной вес
- •7.2.2. Текучесть порошков
- •7.2.3. Прессуемость
- •7.3. Производство порошков
- •7.3.1. Метод восстановления
- •7.3.1.1. Физико–химические
- •7.3.1.2. Восстановление газами и углеродом
- •7.3.2. Получение порошков электролизом
- •7.3.3. Методы механического дробления
- •7.3.4. Распыление расплавов металлов и сплавов
- •7.4. Прессование порошков
- •7.5. Спекание порошков.
- •7.6. Вольфрам
- •7.6.1. Химические свойства вольфрама
- •7.6.2. Разрушение вольфрама под действием
- •7.6.3. Действие горячих газов на вольфрам
- •7.7. Псевдосплавы на основе
- •7.7.1. Технология изготовления облицовки из псевдосплава авмг
- •7.7.1.1. Недостатки технологии
- •7.7.2. Псевдосплав вндс-1
- •7.7.2.1. Технология получения вндс
- •1. Как и в случае с авмг, производятся такой же химический и другие анализы порошков.
- •7.7.2.2. Пропитка пористой
- •Глава 8
- •8.1. Карбиды
- •8.1.1. Карбид кремния
- •8.1.2. Силицированныи графит
- •8.1.3. Карбид титана
- •8.1.4. Карбид бора
- •8.2. Нитриды
- •8.2.1. Получение нитридов
- •8.2.2. Нитриды бора и кремния
- •8.2.3. Нитриды бериллия и алюминия
- •8.2.4. Нитриды скандия, иттрия,лантана и редкоземельных элементов
- •8.2.5. Нитриды титана,циркония и гафния
- •8.2.6. Физико-механическиеи химические свойства нитридов
- •8.2.7. Области применениябескислородной керамики
- •Глава 9
- •9.1. Сплавы на основе алюминия
- •9.1.1 Деформируемые алюминиевые сплавы
- •9.1.1.2. Конструкционные свариваемые сплавы
- •9.1.1.3. Сплавы, упрочняемыетермической обработкой
- •9.1.1.4. Высокопрочные сплавы
- •9.1.1.5. Жаропрочные сплавы
- •9.1.1.6. Ковочные сплавы
- •9.1.1.7. Литейные сплавы
- •9.1.2. Композиционные сплавы
- •9.2. Бериллии и его сплавы
- •9.2.1. Минералы бериллия
- •9.2.2. Свойства бериллия
- •9.2.3. Сплавы бериллия
- •9.3.1. Краткие исторические сведения
- •9.3.2. Получение титана. Его свойства
- •9.3.3. Промышленные титановые сплавы
- •9.3.3.1. Деформируемые сплавы
- •Свойства жаропрочных сплавов
- •9.3.3.2. Литейные сплавы
- •9.4. Ниобии и его сплавы
- •9.4.1. Краткие исторические сведения
- •9.4.2. Сырьевые источники
- •9. 4. 3. Физические свойства ниобия
- •9.4.4. Химические свойства ниобия
- •9.4.5 Коррозионные свойства
- •9.4.6 Сплавы ниобия и их свойства
- •9.4.7 Конструкционные сплавы
- •9.4.7.1. Сплавы низкой прочности
- •9.4.7.2. Сплавы средней прочности
- •9.4.7.3. Сплавы высокой прочности
- •9.4 7.4. Прецизионные сплавы
- •9.4.8. Применение ниобия и его сплавов
- •9.5. Молибден
- •9.5.1. Краткие исторические сведения
- •9.5.2. Свойства молибдена
- •Физико-механические свойства молибдена
- •9.5.3. Минералы, руды и рудные концентраты
- •9.5.4. Способы переработки
- •9.6 Тантал и его сплавы
- •9.6.1 Краткие исторические сведения
- •9.6.2 Физико-механические свойства
- •9.6.3 Минералы, руды и рудные концентраты
- •9.6.4 Получение тантала
- •9.6.5 Сплавы тантала
- •Химический состав и механические свойства жаропрочных танталовых сплавов
- •9.6.6. Области применения
- •9.7. Ванадий и его сплавы
- •9.7.1. История открытия ванадия
- •9.7.2. Определение ванадия
- •9.7.3. Свойства ванадия
- •Химический состав металлического ванадия
- •Механические свойства ванадия
- •9.7.4. Сплавы ванадия
- •9.7.5. Применение ванадия и его сплавов
- •9.8. Цирконий
- •9.8.1. Свойства циркония
- •Физические свойства циркония
- •9.8.2. Области применения циркония
- •9.8.2.1. Атомная энергетика
- •9.8.2.2. Пиротехника и производство боеприпасов
- •9.8.2.3. Машиностроение
- •9.8.3. Производство сталей и сплавов
- •9.8.4. Производство огнеупоров, фарфора,
- •9.8.5. Прочие области применения
- •9.8.6. Минералы, руды и рудные концентраты
- •9.8.7. Способы получения циркония
- •Глава 1. Основы теплообмена
7.1.1.1. Физические свойства
Размер частиц. У применяемых в металлургии порошков размер частиц, обычно колеблется от 0,5 мм до долей микрометра (микрона). Наиболее широк диапазон размеров частиц у порошков, получаемых восстановлением и электролизом. Этими методами можно получать как очень тонкие порошки с диаметром частиц до 0,1 мкм и даже 0,01мкм, так и такие, у которых величина частиц измеряется десятками и сотнями микрометров. У порошков, изготавливаемых механическими методами, размеры частиц составляют несколько микрометров, верхний предел не превышает 0,5 мм. При таком широком диапазоне размеров частиц для исследований гранулометрического состава порошков применяется несколько методов, главными из которых являются:
- рассев порошка на стандартных ситах;
-микроскопическое исследование размеров частиц с применением оптических и электронных микроскопов;
- седиментация.
Прежде чем рассмотреть конкретный метод определения размеров частиц порошка, необходимо установить, что нужно понимать под их средним размером. В общем случае размер частицы есть величина случайная и подчиняется нормальному закону распределения или распределению Гаусса, как это видно на рис. 61.
Плотность вероятности - это первая производная от функции распределения:
Рис.61. График распределения
вероятности:
φ(х) – плотность вероятности; х – размер
частицы; а – средний размер частиц
,
Где F(x)- вероятность появления значения размера частиц.
7.1.1.2. Методы исследования гранулометрического состава порошков.
Рассев порошков на стандартных ситах. Это наиболее распространенный метод в практике металлокерамического производства. Ситовый анализ заключается в просеве порошка сквозь ряд сит, из которых каждое нижеустановленное имеет меньший размер ячеек, чем вышележащее. По окончании рассева остаток на каждом сите и на поддоне взвешивается. Длительность рассева составляет 10... 15 минут. Операция производится на наборе стандартных сит, которые помещаются в специальный вибровстряхиватель (рис. 62 ).
Обычно применяется стандартная шкала сеток с квадратными ячейками (ГОСТ 3584-53). Сетки идут под номерами от 08 до 004, например, при номере 08 номинальный размер стороны ячейки равен 0,8 мм, при номере 004 - 0,04 мм.
Кроме
этого по старой шкале сита характеризуются
числом меш - количеством отверстий на
1 линейный дюйм (25,4 мм) сита. Результаты
ситового анализа выражаются в процентном
содержании каждой фракции по отношению
к общей навеске. Например, фракция
порошка, оставшаяся на сите 0056,но
прошедшая через сито 0063, обозначается:
0063 + 0056 или 0,063 + 0,056 мм. Данные анализа
записываются в таблицу 29.
Рис.62. Прибор для рассева
металлических порошков
1 – крышка; 2 – навеска порошка;
3 – сита; 4 – корпус; 5 – поддон.
Таблица 29
Гранулометрический состав порошка .
Марка порошка |
Содержащие фракции, % |
| |||||||
+0,45
мм |
-0,45 +0,25 мм |
-0,25 +0,16 мм |
-0,16 +0,125 мм |
-0,125 +0,100 мм |
-0,100 +0,080 мм |
-0,080 +0,056 мм |
- 0,56
|
мм | |
АПЖМ-А |
|
Ситовый анализ очень прост и удобен. Основным его недостатком является то, что минимальный размер ячеек в ситах не ниже 40 мкм, т. е. очень тонкие порошки не поддаются ситовому анализу. Для определения зернистости мелких порошков применяются другие методы.
Микроскопические методы. Микроскопические методы заключаются в приготовлении препарата из исследуемого порошка и рассмотрении его в микроскопе.
По первому способу небольшое количество порошка из взятой пробы помещают на предметное стекло и растирают в скипидаре или глицерине равномерным слоем. Приготовленный препарат рассматривают в металлографический или биологический микроскоп. Так определяют размер частиц от 0,3 до 100 мкм.
Другим способом - на электронных микроскопах - исследуют очень мелкие частицы, вплоть до 1 нм. При этом порошок наносится на специ- альную пленку из коллодия, кварца, закиси кремния, угля. Результаты микроскопического анализа выражают либо в процентном соотношении количеством частиц, либо объемным (весовым) соотношением. Данные отображают на графиках или в таблицах. Пример дан в табл. 30.
Таблица 30.
Результаты микроскопического анализа
Размер частиц, мкм
Содержание фракции,% |
0…3 3…7 7…10 25…30 30…35 35…40 Всего 100
4,5 16,2 2 4,5 3,0 3,0 |
Главным недостатком микроскопических методов является большая продолжительность анализа.
Седиментационные методы. В основе этих методов лежит определение скорости оседания частиц в какой-либо дисперсной среде. Скорость оседания в вязких средах связана с радиусом частиц по известному закону Стокса:
,
где
v
- скорость оседания, см/с; r
- радиус частицы, см;
п
- плотность частицы порошка, г/см3;
ж
- плотность жидкой фазы, г/см3;
- вязкость, г/(см с); g
- ускорение силы тяжести, см/с2.Если
объединить все постоянные в одну
константу К, то формула Стокса примет
вид:
где
Н - расстояние , пройденное частицами,
см;t-
время, с.
Из этой формулы видно, что по скорости оседания частиц можно определить их средний размер.
По результатам измерения строятся графики (рис. 63), по оси абсцисс которых откладывается время, а на оси ординат тогда будут значения веса (массы) каждой фракции. Кривые представляют собой плавные параболы, что объясняется
Рис. 63. Распределение частиц по
размерам. изменением размера частиц порошка.
Относительное количество частиц разных размеров определяется путем сравнения отрезков, отсекаемых на оси ординат касательными к кривой оседания в различных точках:
0П - соответствует общему количеству порошка; Q1, Q2, Q3 и т. д. - содержанию частиц с радиусами r1, r2, r3 и т. д.
Величина навески обычно составляет 1...2 грамма, а концентрация суспензии - 1...5 %.
Седиментационные методы используются в различных вариантах.