10.3. Регулирование хода производства

Регулирование хода производства – это процесс разработки и реализации решений по предупреждению отклонений в ходе производства, а при их возникновении – по их незамедлительному устранению.

Предупреждение или устранение отклонений и сбоев возможно благодаря использованию резервов: материальных, временных и организационных.

Материальными резервами являются наличие взаимозаменяемого оборудования, рабочих, материалов, заготовок, деталей и инструментов.

Временные резервы – это организация сверхурочных работ, дополнительных смен.

Организационные резервы – это возможности перераспределять ресурсы между цехами и участками.

Процесс оперативного регулирования опирается на информацию в виде документов, устных распоряжений, видео-, аудио- и других сигналов.

Необходимые условия реализации решений по регулированию:

1. Наличие ресурсов в распоряжении лиц, ответственных за реализацию решений;

2. Рациональное информационное обеспечение для координации действий всех исполнителей;

3. Наличие инструктивных материалов с четкими указаниями того, как действовать в той или иной ситуации.

Последнее условие предполагает заблаговременную разработку для сменного мастера или начальника производственного участка плана действий в случае срыва. Например, в случае невыхода рабочего по болезни должна быть схема подмены отсутствующего работника; при отказах, вызванных поломками оборудования, должна быть схема взаимозаменяемости станков, машин или использования резервного времени работы в свободную смену.

Вся работа по оперативно-производственному планированию и регулированию на уровне предприятия выполняется производственно-диспетчерским отделом (ПДО), который возглавляет главный диспетчер, подчиненный директору по производству. На уровне цеха регулирование хода производства осуществляют планово-распределительное бюро, мастера, начальники участков и цехов.

Существует 2 подхода к организации диспетчерской службы:

– по предметному признаку, когда каждый диспетчер ведет производство отдельного изделия или группы однородных изделий по всему циклу;

– по технологическому признаку, когда за каждым диспетчером закреплены отдельные цехи, участки для контроля и регулирования.

Выбор формы организации диспетчеризации зависит от типа производства и сложности выпускаемой продукции. При узкой номенклатуре и больших сериях используют организацию по предметному признаку, а при сложном и многономенклатурном производстве эффективна организация по технологическому признаку.

Диспетчерская служба предприятия выполняет следующие функции:

– контролирует движение производства и выполнение производственной программы;

– предупреждает и ликвидирует перебои в производстве;

– руководит комплектованием производственных заделов;

– организует оперативный учет движения производства;

– проводит диспетчерские совещания и контролирует выполнение принятых на них решений.

Диспетчерские совещания проводятся ежедневно, где сообщают результаты выполнения производственной программы, докладывают об ожидаемом выполнении суточного плана по выпуску продукции и высказывают претензии к смежному производству. Все претензии заносят в диспетчерский журнал с указанием исполнителей и сроков выполнения поручений.

Производственно-диспетчерский отдел имеет большие полномочия: решения начальника отдела по производственным вопросам обязательны для всех производственных подразделений.

Диспетчерский аппарат для выполнения своих задач поддерживает тесные связи с другими функциональными подразделениями:

– с отделом главного механика и отделом главного энергетика по поводу своевременного выхода оборудования из ремонта, при авариях;

– со службой технической подготовки производства при внесении изменений в конструкцию или технологию производства продукции, при возникновении затруднений в ходе производства;

– с отделом материально-технического снабжения по контролю за бесперебойным снабжением производства материалами;

– с бухгалтерией по поводу соблюдения норм расхода ресурсов.