7.Расчеты производственной мощности предприятия, нормативов

расхода материалов и энергоресурсов.

Изготовление опытного образца в экспериментальном цехе позволяет технологам проверить технологичность каж­дой детали и пригодность оснастки и инструмента, хотя такой контроль является неполным и ориентировочным из-за единичного типа производства. Установочная партия изделий обычно изготавливается в цехах основного произ­водства с серийным или массовым типом производства, что позволяет более качественно осуществлять анализ техноло­гичности деталей. При организации поточного производства в этот период осуществляется окончательная синхронизация операций технологического процесса.

По каждому технологическому процессу на все опе­рации рассчитывают нормы времени, нормативы расхода материальных и энергетических ресурсов, что выполня­ют бюро нормативов ОГТ. Технологи устанавливают "уз­кие" места и "ведущие группы оборудования" и согласно методике рассчитывают производственную мощность пред­приятия и цехов. Кроме того, подразделения ОГТ запрашивают в отделе материально-технологического обеспечения (ОМТО) готовность к поставке материалов, планируют изготовление и создание заделов, разрабатывают графики технологичес­кой подготовки производства по цехам предприятия, ведут учет, хранение, размножение и выдачу технологической документации и другие работы.

Для повышения эффективности технологической подготовки производства большое значение имеют типизация и нормализация элементов технологии.

Типизация технологических процессов – это комплекс работ, включающий систематизацию и анализ возможных технологических решений при изготовлении изделий каждой классификационной группы. Для группы деталей разрабатывают типовой технологический процесс.

Разработку типового технологического процесса можно осуществлять 2 путями:

1. За основу берется действующий технологический процесс

изготовления конкретной детали, наиболее оптимальный для типового представителя;

2. Разрабатывается типовой технологический процесс вновь на

типовые детали, составляющие от общего количества деталей 60-65 %.

Типизация технологических процессов строится на основе технологических рядов. В такой ряд включают детали, конфигурация и основные размеры которых позволяют вести их изготовление или обработку по одному общему технологическому маршруту. Для этого предварительно детали группируют в классы по признаку служебного предназначения (например, корпусные детали, валы, рычаги, подклассы – плоскостные детали, тела вращения и т.д.). Дальше детали делят на группы (например, по признаку общности материала и способов его обработки) и подгруппы (например, по размерам детали).

Это приводит к максимальной унификации, позволяющей осуществить принцип групповой обработки. Он основан на конструктивно-технологическом сходстве деталей. Далее выбирают из них комплексную деталь, имеющую все поверхности обработки, встречающиеся в деталях данной группы. Это позволяет создать для комплексной детали специальное приспособление и с его помощью обрабатывать на станке все детали данной группы на одной настройке станка.

Нормализация предполагает использование в конструкции изделия известных и ранее разработанных деталей – нормалей (болтов, гаек, шпилек, шайб, винтов и т.п.), которые изготавливают в широком ассортименте на специализированных заводах или в собственных цехах предприятий по имеющимся рабочим чертежам и технологическим процессам.

Для обеспечения качества выпускаемой продукции большую роль играет строгое соблюдении технологической дисциплины, то есть точного выполнения действующего технологического процесса.

Современная техника позволяет изготавливать одну и ту же продукцию различными способами. При выборе опти­мального варианта технологического процесса оценивают технологичность конструкции с помощью системы характеристик, которая включает показатели трудоемкости изготовления, удельной материалоемкости, технологической себестоимости коэффициенты использования материалов, коэффициенты применения типовых технологических процессов, коэффициентов стандартизации и унификации.

Высокая технологичность соответствует выбору экономически наиболее выгодного технологического варианта. Существует несколько методов выбора оптимального варианта. Рассмотрим два из них.

1) Расчет технологической себестоимости, т.е. суммы сопоставимых текущих затрат, в состав которых входят стоимость заготовки (материалов), топлива и энергии на технологи­ческие нужды; заработная плата (основная, дополнитель­ная) и отчисления на страхование основных производ­ственных и вспомогательных рабочих; амортизация, обслу­живание и ремонт оборудования и оснастки; расходы на инструмент.

Для этого при выборе из двух вариантов решают совместно 2 уравнения, отражающие технологические себестоимости Ст₁ и Ст₂ двух вариантов изготовления, например, изготовления деталей на токарном станке и токарном автомате.

Ст₁ = С₁ + N· V₁

Ст₂ = С₂+ N· V₂ , где

N – объем выпуска;

С₁, С₂ – условно-постоянные расходы;

V₁, V₂ – переменные расходы.

В результате определяется критический объем производства, который свидетельствует, при каком объеме выпуска какой вариант является экономически выгодным (N_кр):

Пример

Затраты	Размерность	Токарный станок		Токарный автомат
		С1	V1	С2	V2
Заработная платастаночника	коп/шт		10		2
Стоимость эксплуатации станка	коп/шт		1		3
Стоимость эксплуатации инструмента	коп/шт		1		1
Амортизация станка	руб/год	2		3
Средняя стоимость наладки	руб/год	5		10
Стоимость эксплуатации спецоснастки	руб/год	-		6

Следовательно, при выпуске изделий 200 шт. и более целесообразно применять токарный автомат.

Этот метод расчета используют, когда оценивают технологические процессы, не требующие серьезных капитальных затрат.

2) Метод приведенных затрат, который используется, если требуются значительные капитальные затраты. В этом случае определяют годовой экономический эффект на основе сопоставления приведенных затрат по базовому и новому варианту технологии по формуле:

Э_г = ( C₁ + Е_н · К₁) – (C₂ + Е_н · К₂) , где

C₁, С₂ – себестоимость единицы продукции по базовому и новому варианту, соответственно, руб.

К₁, К₂ – удельные капитальные вложения в производственные фонды, руб.

Е_н – нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений (установлен – 0,16).

Капитальные вложения включают сто­имость оборудования, оснастки, оплату за площадь, кото­рую они занимают; затраты, связанные с содержанием (хра­нением) заделов; экологические штрафы и затраты на мероприятия по обеспечению требований экологии; затраты на исследовательские и опытные работы, технологическую подготовку производства и др.

При этом приведенные затраты единицы продукции:

З = C + Е_н · К

Используя рассмотренные методы, можно осуществить выбор оптимального варианта технологического процесса и определить критический объем производственной програм­мы предприятия (точку безубыточности).

Наряду с показателем годового экономического эффекта для определения эффективности новой техники рассчитывают и другие показатели: прирост прибыли, снижение себестоимости продукции, экономию трудовых ресурсов, снижение материальных затрат, экономию капитальных вложений, повышение производительности труда.