3. Барабанний змішувач шихти.

Барабанный смеситель представляет собой цилиндрический барабан, свободно опирающийся двумя бандажами на четыре опорных ролика и вращающийся от электродвигателя через редуктор и открытую зубчатую передачу. Зубчатый венец приболчен к бандажу, жестко закрепленному. Максимальная расчетная производительность смесителя, т/ч850. Внутренний диаметр барабана, м3,2. Длина барабана, м 8.Общая длина, м 11. Ширина, м 6. Высота, м 5,1.

На современных фабриках производство сырых окатышей ведется в барабанных окомкователях, тарельчатых (или чашевых) типов. Барабанные окомкователи для производства окатышей представляют собой цилиндрический барабан с гладкой внутренней поверхностью, который устанавливают под углом к горизонту (до 8—9°), вращающийся на катках (частота вращения 7—11 мин-1).

Рисунок 1. Барабанный окомкователь окатышей;1 - барабан; 2 - грохот для отсева мелочи от сырых; 3 — циркуляционная нагрузка

Зародыши окатышей при движении в барабане под действием силы тяжести и центробежной силы прижимаются к поверхности барабана. При этом на них накатывается слой концентрата мелкой фракции. Размеры промышленных барабанных окомкователей достаточно велики: диаметр 3 м и более, длина до 14 м. Производительность таких окомкователей по сырым окатышам составляет более 90—100 т/ч. За барабаном устанавливают механический грохот, отсеивающий окатыши мелкой фракции (как правило, <6—8 мм). Иногда грохот совмещают с барабанным окомкователем в его разгрузочной части. Мелкая фракция, или циркуляционная нагрузка, составляющая 150—400% (по отношению к кондиционной фракции окатышей), специальным транспортером возвращается в загрузочное отверстие барабана. Использование циркуляционной нагрузки имеет большое значение для окомкования, так как в барабан подается большое количество зародышей (мелких окатышей), служащих центрами окомкования. Этим обеспечивается высокая стабильность работы барабанных окомкователей, что является их несомненным преимуществом.

Білет13

1. Закономірності теплопередачі у пористому шарі.

Теплообмен оказывает решающее влияние на процессы окускования, определяя удельный расход топлива, степень завершенно­сти химико-минералогических превращений, получение прочных агломератов и окатышей. От условий теплообмена зависит также газодинамическое сопротивление слоя, влияющее на производи­тельность агломерационных и обжиговых машин.Контроль за тепловым режимом процесса окускования осущест­вляют обычно с помощью термограмм кривых, характеризую­щих изменение во времени температуры на данном горизонте слоя. Для этого перед началом процесса в слое окусковываемого мате­риала на выбранной высоте устанавливают термопару, показания которой фиксируются самопишущим малоинерционным потенцио­метром

22. Агломерация и обжиг окатышей являются слоевыми процес­сами, в течение которых материал нагревается в результате просасывания через него горячего газа. В связи с этим из трех видов теплопередачи определяющим является конвекция. Теплопроводность играет определенную роль только при нагреве относительно крупных тел окатышей. Лучистым теплообменом можно пренебречь вследствие относительно невысоких температур, малых размеров пор и низкой концентрации трехатомных газов. Наиболее простым способом нагрева материала в слое является I подача в него нагретого газа в течение такого времени, чтобы ма­териал в нижних горизонтах прогрелся до нужной температуры. Такой вариант применяется обычно при обжиге окатышей. Однако этот способ характеризуется высоким расходом тепла (топлива) и I повышенным газодинамическим сопротивлением слоя. При агло­мерации применяется другой метод, когда тепло, концентри­руемое в относительно узкой зоне материала, нагревает его до заданного уровня и затем потоком газа передается в следу­ющий слой. Характерные особенности различных вариантов нагрева могут быть найдены с помощью простых расчетов по методу одного из пионеров изучения агломерационного процесса — Г. Вендеборна. Общий вывод из рассмотренного сводится к тому, что ни один из способов нагрева пористого слоя принципиально не может обес­печить одинакового температурно-теплового воздействия на материал различных горизонтов. При отсутствии топлива— в усло­виях «чистого» теплообмена — большему температурно-тепловому воздействию подвергаются верхние слои, а при его наличии — обычно нижние слои агломерируемого материала.

2. Газовідводяща система випалювальних машин: будова, характеристика основного обладнання.

В отличие от агломерационных машин газоотсосная система конвейерных обжиговых машин сложнее, поскольку требуется осуществить рециркуляцию газов, чтобы уменьшить расход тепла на обжиг окатышей.

Учитывая более низкое газодинамическое сопротивление слоя окатышей (по сравнению с агломерируемой шихтой), на обжиговых машинах применяются обычно низконапорные вентиляторы-дымососы, создающие напор или разреже­ние 0,25—4,6 кПа. На зарубежных фабриках применяют также высокопроизводительные осевые вентиляторы, которые монтируются непосредственно в газо­ходах. Так как дымососы современных конструкций могут работать при темпе­ратурах не выше 400° С, то к отсасываемому горячему газу приходится добав­лять значительное количество холодного воздуха — разбавителя.