Сравнение систем мрп, мар и Канбан

	МРП и МАР	КАНБАН
Структура производства	Переменная	Постоянная
Планирование	От начального этапа производственного процесса до конечного	От конечного этапа производственного процесса к начальному
Оборудование	Стандартное, специальное	Многоцелевое, гибкие производственные модули
Отношение к запасам	Запасы сырья, материалов и готовых изделий	Запасы на всех звеньях минимальны
Управление	централизованное	Децентрализованное
Издержки системы управления	Высокие	Низкие
Затраты на информационную поддержку	Высокие, требуется постоянный контроль над производством	Низкие
Размер партий	Большой	Минимальный

Система Канбан позволяет эффективно контролировать три области деятельности предприятия: закупку – производство – продажу (табл. 11). Более полные данные о функционировании системы Канбан изложены в [55, 56.].

Таблица 11

Краткие характеристики систем материально-технического снабжения

Система	Характеристика
1. МРП-1	Является программой реализации систем толкающего типа. Создает производственное расписание последовательности требований, которые выстраиваются в очередь и каждый из которых требует определенных материальных и технических ресурсов. Таким образом, поступающие заказы согласуются по времени.
2. МРП-2	Отличается от МРП-1 степенью гибкости управления и номенклатурой функций. Включает функции МРП-1 (планирование потребности в материальных ресурсах) а также: автоматизированное проектирование, управление технологическими процессами и т. д. Расчет потребности в материальных ресурсах производится совместно с задачами прогнозирования, контроля за состоянием запасов с целью выбора оптимальной стратегии для каждой позиции номенклатуры деталей.
3. МАР	Использование портфеля заказа на продукцию, который поступает в систему и корректируется непрерывно по мере возникновения заказов. Исходные данные – фактические объемы заказов на продукцию, параметры-объемы затрат на материальные ресурсы. Учитываются объемы партий, структура выпуска продукции и сроки поставок материальных ресурсов. Система позволяет учитывать перекрестное воздействие различных факторов.
4. Канбан	Продукция производится и поставляется в звенья технологической цепочки в момент возникновения потребности. Принцип работы основан на планировании материальных потоков и объемов производственных запасов между операциями технологической обработки. Сырье поставляется в момент возникновения потребности при изготовлении деталей, которые изготавливаются для поставки на сборку, минуя промежуточное складирование.

Кроме тянущих и толкающих систем, разработаны гибридные системы, которые в том или ином виде входят в тянущие или толкающие или разрабатываются самостоятельно в зависимости от размеров производства и типов выпускаемой продукции [55, 56].

Система Шодзинка

Предусматривает переход рабочих с одного технологического процесса на другой, вплоть до быстрого перехода рабочих между участками по мере необходимости по ходу технологического процесса или вверх по технологическому процессу.

Условия реализации системы:

желательное линейное расположение оборудования по ходу процесса изготовления, которое позволяет легко переходить от одного оборудования к другому, сокращая время на перемещение. или позволяет циркуляцию рабочих в пределах некоторого отрезка технологического процесса;

квалификация рабочих должна обеспечивать выполнение различных работ на разных видах технологического оборудования.

Система Шодзинка позволяет сэкономить на количестве рабочих, занятых в производственном процессе и более эффективно использовать имеющихся.

Система профессиональной ротации

Персонал осваивает несколько специальностей. Специалисты-универсалы позволяют экономить на количестве занятых в производственном процессе и более эффективно использовать персонал.

Общая эксплуатационная система

Предназначена для максимальной загрузки оборудования, сокращения простоев оборудования и времени его переналадки.

Один из вариантов система 4-8-4-8. Первые 4 часа выполняется профилактика. При которой устанавливается или меняется инструмент, технологическая оснастка, производится обслуживание и профилактические операции и работы по переналадке. Следующие 8 часов выполняется процесс производства, потом опять 4 часа профилактические работы и так далее.

Система Дзидоко

Система автономного контроля как в процессе производства, так и после каждой технологической операции. Позволяет отслеживать количество и качество выпускаемой продукции, а также износ оборудования и корректировать в реальном времени состояние оборудования и качество его работы. Позволяет применять селективную сборку и повысить качество конечного продукта.

Производство методом «точно во время»

Цель – производство и поставка деталей и комплектующих к определенному моменту времени при возникновении потребности. Предусматривает уменьшение производственной и транспортной партии и сокращение межоперационных заделов, что требует высокого уровня автоматизации и синхронизации процессов производства.

Система поставки «Точно в срок»

Для сокращения времени между поступлением материалов, деталей, комплектующих изделий и узлов и временем их применения на технологических операциях, в процессах которых они используются. Позволяет отказаться от промежуточного складирования. Для функционирования требуется высокий уровень синхронизации материальных потоков и высокое качество изделий.

Система JIT (Just In Time)

Суть – в минимизации времени простоев в ожидании материалов, изделий и узлов для обеспечения сбалансированности процессов производства, транспортировки. Сборки и монтажа и их синхронизации.

Применяется для осуществления производства одновременно со сборкой, закупкой материалов и сырья.

Система ОПТ

ОПТ – «оптимизационная производственная технология или «Израильский Канбан». Предназначена для определения узких мест в производстве и определения их более выгодного количества. Под узкими местами понимаются материальные ресурсы, технологическое оборудование, сами технологические процессы и персонал.

Система «Семь – ноль»

Цель системы достигнуть:

минимального количества дефектов;

минимального простоя оборудования (время переналадки оборудования)

минимального размера партии на рабочем месте;

минимальных потерь времени и затрат на транспорт;

минимального объема сверхнормативной продукции;

минимума простоев при устранении неисправностей;

минимальной длительности производственного цикла.

Система CIM

Требует высокого уровня информационной поддержки. При реализации выполняется синхронизация материальных и информационных потоков, что в реальном времени позволяет отслеживать ход производства и вносить корректировки. Информация о материальном потоке дает возможность отслеживать различные стадии производства изделия и составлять прогнозы.