2.1.3. Разновидность систем снабжения, используемых в мировой практике
Рассмотрим, по каким принципам строится система материально-технического обеспечения в мире и как в этих системах используется инновационный маркетинг.
Под системой материально-технического снабжения понимается система источников заявок и источников ресурсов для удовлетворения потребностей источника заявок, между которыми в процессе функционирования системы материально-технического обеспечения происходит обмен материальными и информационными ценностями.
В МЧС России источниками заявок, которые могут возникать хаотически внезапно при возникновении ЧС, является система МЧС со структурными подразделениями и внештатными службами. Источниками ресурсов является экономика страны и специализированные предприятия, выпускающие необходимую технику, оборудование и средства спасения. Источниками ресурсов также являются вышестоящее подразделения МЧС, организующее централизованное снабжение нижестоящих. Принято различать три вида систем снабжения (рис. 41):
Децентрализованная система снабжения (любой склад может обслуживать потребителей, и на любом складе системы могут размещаться материальные ресурсы).
Линейная система снабжения. Склады размещены по пути производственной цепочки
Эшелонированная система снабжения. Предметы снабжения на склады, обслуживающие потребителей, поступают с вышестоящих в распределительной цепочке складов.
По числу номенклатур, хранимых в системе снабжения, различают однородные и многономенклатурные системы снабжения.
В современных системах материально-технического снабжения применяется два принципа – толкающий (рис. 42) и тянущий.
Рис. 41. Варианты построения систем материально-технического снабжения
Рис.42. Принципиальная схема толкающей системы управления потоком материально-технического снабжения между предприятиями
Толкающие системы МТС построены на принципе, который заключается в подаче ресурсов с предыдущей технологической операции на последующую по мере их поступления (изготовления) независимо от того, нужны ли они в данное время и в данном количестве на последующих технологических операциях или нет. То же самое происходит и с предприятиями, связанными технологической цепочкой.
При организации технического обслуживания и ремонта на базовых ПТЦ МЧС России возможно создать толкающую систему МТС. Однако на практике данные системы нельзя в полной мере назвать толкающими, так как часто возникает ситуация избытка одних запасных частей и недостатка других, что в значительной степени тормозит технологический процесс ТО и ремонта. Это связано с тем, что парк техники и средств спасения в МЧС неоднородный, и создать оптимальный запас для такого парка, придерживаясь существующих норм запасов, достаточно сложно.
В толкающих системах центральная система управления формирует управляющие сигналы, и управление материальным потоком осуществляется под ее руководством.
В настоящее время используются несколько вариантов толкающих систем – МРП 1, МРП 2 и система МАР [65].
Рис. 43. Схема системы Material Requirement Planning (МРП 1)
МРП-1 – это изобретенная в США программная реализация системы толкающего типа (рис. 43). Название происходит от английского Material Requirement Planning. Идея функционирования основана на создании производственного расписания по данным потока заказов и реальных возможностей производства.
Система МРП-2 создает производственное расписание последовательности требований (транзактов, как принято их называть в имитационном моделировании), которые выстраиваются в очередь и каждый из которых требует определенных материальных и технических ресурсов. Так поступающие заказы согласуются по времени. По мере выполнения заказов из очереди и поступления новых заказов в производственное расписание вносятся коррективы. При этом меняется производственное расписание (с учетом приоритетов) и корректируется структура запасов.
Выходными
данными для системы МРП-1 является
информация
о количестве, качестве
и сроках изготовления конечной продукции.
Применительно для подразделения
технической службы МЧС России схема
МРП-1 могла бы иметь следующий вид как
на рис. 44.
Рис. 44. Возможная схема системы МРП 1 применительно к производственно-техническим центрам регионального органа управления МЧС России
На основании этих данных с учетом возможных колебаний спроса составляется производственное расписание и заполняется база данных о требуемых материальных ресурсах. База данных о материальных ресурсах содержит всю требуемую информацию о номенклатуре и основных параметрах сырья, материалов, и т. д., необходимых для производства и сборки готовой продукции и отдельных ее частей. В ней содержатся нормы расхода материальных ресурсов на единицу продукции.
База данных о запасах содержит сведения о наличии и размерах производственных, страховых и других запасов материальных ресурсов на складах, а также о необходимости их пополнения. В базе содержатся также сведения о поставщиках и параметрах поставки материальных ресурсов.
Программный комплекс МРП-1, в начале, формирует спрос на конечную продукцию. На основании составленного на предыдущем этапе производственного расписания, сведений о требуемых и имеющихся в наличии материальных ресурсах, программный комплекс МРП рассчитывает общий объем требуемых ресурсов и цепь требований на материальные ресурсы, полуфабрикаты, незавершенное производство с учетом уровней запасов.
Выходные результаты содержат:
заказы на материальные ресурсы с указанием поставщиков;
графики поставки;
коррективы производственного расписания;
отчет о наличии материальных запасов (ОНМЗ), с помощью которого определяется фактическая потребность каждого материального ресурса путем вычитания имеющегося его количества из общей потребности в нем;
отчет о текущем состоянии заказов и материалов в системе МРП-1.
Недостатки МРП-1:
неустойчивость к непредвиденным изменениям спроса и не учитывает достаточного полного набора данных о производственном и транспортном процессе.
МРП-2, от английского Manufacturing Resources Planning, отличается от МРП-1 степенью гибкости управления и номенклатурой функций (рис. 45) Помимо функций МРП-1 (планирование потребности в материальных ресурсах), система также обладает функциями: автоматизированного проектирования, управления технологическими процессами и др. Решение задачи расчета потребности в материальных ресурсах решается совместно с задачами прогнозирования, контроля за состоянием запасов с целью выбора оптимальной стратегии для каждой позиции номенклатуры. При решении задач управления запасами производится обработка и корректировка всей информации о приходе, движении и расходовании материальных ресурсов, учет запасов, выбор индивидуальной стратегии контроля и пополнения запасов по каждой номенклатуре. В системе широко используется имитационное моделирование.
Системы МРП имеют высокий уровень автоматизации и позволяют решать следующие задачи:
отслеживать, контролировать и устанавливать минимальный необходимый для непрерывного процесса производства уровень запасов на различных промежутках технологического процесса;
согласовывать и корректировать планы и действия подразделений предприятия в реальном времени с учетом постоянных изменений;
на основе получаемой непрерывной информации выполнять различные прогнозы, что позволяет корректировать действующие планы, в том числе с использованием имитационного моделирования.
Накопленный опыт использования систем МРП позволяет сделать вывод, что при использовании МРП не всегда достигается высокая эффективность. Сама система может привести к нарушениям планирования производственной и снабженческо-сбытовой деятельности.
Причина в несовершенстве логики, используемой в системе МРП, ее малая гибкость: система не обеспечивает большого количества требований, поступающих извне, что затрудняет объективное определение оптимальных параметров для нее.
Для определения недостатков систем МРП разработана система планирования, на основе динамического планирования потребности в материальных ресурсах МАП – от английского Material Availability Planning. Основная идея системы в использовании портфеля заказа на продукцию, который поступает в систему и корректируется непрерывно по мере возникновения заказов. Исходные данные при функционировании системы являются данные о фактических объемах заказов на продукцию, а параметрами – данные об объемах затрат на материальные ресурсы. При принятии решений учитываются размеры партий, структура выпуска продукции и сроки поставок материальных ресурсов, по данным параметрам система позволяет учитывать перекрестное воздействие различных факторов.
Тянущие системы, по основе функционирования используют другой принцип организации материального потока (рис. 46). Детали, узлы и комплектующие изделия с предыдущей технологической операции производственного процесса на последующую технологическую операцию передаются по мере необходимости. Система управления не принимает участие в процессе передачи объектов материального потока между разными производственными звеньями, система управления также не устанавливает производственные задания для производственных звеньев. Производственные задания для каждого производственного звена формируются по производственной программе последующего звена. Центральная система управления устанавливает производственную задачу лишь перед конечным звеном технологической цепочки. Основная цель тянущей системы снизить производственные запасы на разных этапах производственного процесса.
Рис. 46. Принципиальная схема тянущей системы управления потоком материально-технического снабжения между производственными звеньями
Преимущества тянущих систем по сравнению с толкающими (табл. 9):
минимизация запасов позволяет значительно сэкономить на транспортно-складской системе;
предприятие производит только товары, имеющие устойчивый спрос, снижается риск непродаж произведенной продукции;
использование концепции гибкого, быстро переналаживаемого производства позволяет увеличить номенклатуру выпускаемой продукции, снизить номенклатуру станков и увеличить загрузку оборудования;
гибкое, быстропереналаживаемое производство позволяет снизить партию запуска и транспортные партии;
высокое качество выпускаемой продукции;
уменьшение времени, не увеличивающего стоимость изделия вследствие снижения размеров транспортных партий.
Таблица 9