Тема 2. Развитие систем управления качеством (сук)

2.1. Отечественные системы управления качеством советского периода

История развития отечественных систем качества свидетельствует о применении именно комплексного системного подхода.

Система бездефектного изготовления продукции (БИП). Впервые системный подход в обеспечении качества был использован на Саратовском авиационном заводе в 1955 году при разработке системы БИП (бездефектного изготовления продукции).

Система БИП представляла собой комплексную систему, которая включала ряд организационных, экономических, воспитательных мероприятий, способствующих созданию качественной продукции. Она основывалась на следующих принципах:

1) 100%-й контроль качества изделий и соответствие их действующей документации до предъявления службе ОТК;

2) полная персональная ответственность исполнителя за качество выпускаемой продукции (самоконтроль);

3) сосредоточение внимания не только на факте выявления и регистрации брака, но и на мероприятиях, исключающих его появление;

4) строгое соблюдение технологической дисциплины.

Эта система способствовала развитию практики работы с личным клеймом. К такой работе допускались рабочие, которые не менее полугода выпускали только доброкачественную продукцию и сдавали ее ОТК с первого предъявления. Был введен показатель сдачи продукции ОТК с первого предъявления, по которому оценивалось качество труда исполнителя.

Система БИП послужила началом нового подхода к управлению качеством на предприятиях. С начала 60-х годов подобные системы начали распространяться сначала в Европе, а потом и в США.

Система бездефектного труда (СБТ). Впервые была введена на Львовском заводе телеграфной аппаратуры. В соответствии с ней был разработан показатель качества труда - коэффициент качества труда, который количественно характеризовал качество труда исполнителей.

Основные принципы СБТ заключались в следующем:

1) сдача продукции с первого предъявления;

2) применение коэффициента качества труда;

3) установление дней оценки качества;

4) строгий контроль за изготовлением продукции.

Также как и Саратовская БИП, СБТ была направлена на управление качеством на стадии изготовления продукции.

Система КАНАРСПИ (качество, надежность, ресурс с первых изделий) была внедрена на предприятиях Горьковской области. Задача системы заключалась в выявлении на стадии разработки продукта возможных причин появления брака и снижения надежности, а также разработки технологических мер, исключающих возможное ухудшение качества по этим причинам.

В ее основе лежали следующие принципы:

1) комплексность задач обеспечения качества продукции;

2) поисковый характер системы, предполагающий всемерное развитие исследований в области повышения качества продукции, развитие технологических, испытательных служб предприятия;

3) осуществление работ по получению объективной информации о состоянии качества производимой продукции;

4) выявление и устранение причин появления брака в серийном производстве и при производстве опытного образца;

5) участие предприятия-производителя в совершенствовании конструкции продукции и повышении технического уровня эксплуатации не только предприятия-производителя, но и эксплуатирующих организаций;

6) имела универсальный характер и могла применяться в различных отраслях производства.

Система НОТПУ (научная организация труда, производства и управления) разработана на Рыбинском моторостроительном заводе. НОТПУ получила известность как система, в которой сочеталось комплексное использование методов (в том числе количественная оценка уровня) научной организации труда, производство и управление на основе постоянного совершенствования технологий и оборудования

Система научной организации работ по увеличению моторесурса (НОРМ) разработана на Ярославском объединении «Автодизель». Система НОРМ добавила к саратовской БИП и горьковской КАНАРПСИ технический критерий - величину моторесурса.

Система обеспечивала комплексный подход к управлению качеством на стадии проектирования, изготовления и эксплуатации. Планирование основных показателей качества и управление осуществлялось на всех этапах жизненного цикла изделия. Она способствовала значительному снижению затрат на техобслуживание и ремонт двигателей за счет повышения надежности узлов и деталей.

На основе обобщения и изучения опыта разработанных ранее систем контроля качества, в результате совместного научно-производственного эксперимента промышленных предприятий Львовской области, ВНИИСа и НПО "Система" Госстандарта СССР в середине 70-х годов была разработана Комплексная система управления качеством продукции (КС УКП).

КС УКП органически впитала в себя все прогрессивные элементы ранее разработанных систем. Она стала первой системой управления качеством, в которой организационно-технической основой управления стали стандарты предприятия. Это позволило улучшить согласованность действий исполнителей.

КС УКП представляла собой систему мероприятий, методов и средств, при помощи которых целенаправленно устанавливался, обеспечивался и поддерживался требуемый уровень качества на всех этапах жизненного цикла изделия (исследования, проектирования, изготовления, реализации, эксплуатации и потребления).

В процессе функционирования КС УКП реализовывались следующие цели:

1) создание новых видов высококачественной продукции, соответствие лучшим мировым образцам;

2) увеличение в общем объеме выпуска продукции изделий высшего качества;

3) улучшение показателей качества продукции;

4) своевременное снятие, замена или модернизация продукции второй категории качества;

5) планомерное повышения качества работы исполнителей;

6) строгое соблюдение требований нормативно-технической документации при изготовлении продукции.

Повсеместное распространение КС УКП способствовало развитию на предприятиях заводской стандартизации.