Тема 4. Статистические методы оценки качества
Современные стандарты ISO серии 9000 определяют применение статистических методов как самостоятельного элемента системы качества предприятий. Получили распространение семь основных инструментов этих методов:
1) диаграмма Парето;
2) диаграмма Исикавы;
3) гистограмма;
4) метод контрольных карт;
5) диаграмма рассеивания (разброса);
6) диаграмма расслоения;
7) контрольный листок.
Диаграмма Парето. Диаграмма Парето помогает установить главные факторы причин брака, с которых нужно начинать действовать. На рисунке 15 представлена гистограмма распределения удельного веса дефектов в зависимости от их типа по степени снижения удельного веса. На ней показано распределение дефектов изделий по типам: 1 - недоформовка; 2 - тонкостенкость; 3 - раковины, 4 -трещины, 5 - шероховатость, 6 - пятна, 7 - прочие.
Данные располагают в порядке значимости и строят кумулятивную кривую.
На рисунке 16 представлена диаграмма Парето с накопленной кумулятивной кривой. На основании анализа диаграммы Парето следует, что доля двух первых дефектов (недоформовки и тонкостенности) составляет 74 % от их общего количества. В то время как на остальные пять групп приходится лишь 26%. Следовательно, для резкого снижения количества брака в первую очередь достаточно выяснить и устранить причины появления этих двух факторов.
Факторы
Рисунок 15 - Гистограмма удельного веса различных факторов, влияющих на качество продукции
1 2
3 4 5 6 7
Типы дефектов
Рисунок 16 - Диаграмма Парето
Причинно-следственная диаграмма (диаграмма Исикавы). Была разработана профессором К. Исикавой еще в 1943 году, и получила название «рыбий скелет» или «рыбья кость» (рисунок 17). Она имеет и другое название - диаграмма 5М, по составу пяти основных факторов на английском языке: Маn, Method, Material, Machine, Medium (человек, метод, материалы, оборудование и окружающая среда).
Рисунок 17 - Причинно-следственная диаграмма Исикавы с разделением причин по уровням
Диаграмма Исикавы используется во всех странах не только при анализе показателей качества товаров, но и других: качества услуг, удовлетворенности потребителя, эффективности работы персонала и т.д.
Гистограмма - представляет собой график, на котором графически в виде столбиков показано распределение данных отдельных измерений или контроля одного и того же или нескольких параметров, сгруппированных по частоте попадания в определенный, заранее установленный тот или иной интервал значений. На рисунке 18 представлена гистограмма распределения параметров, где А - нижний предел допусков; Б - верхний предел допусков; АБ - интервал допусков.
Рисунок 18 - Гистограмма распределения параметров
Гистограммы широко применяется при составлении месячных отчетов по качеству предприятий и их участков (цехов), отчетов ОТК и т.д.
Метод контрольных карт. Этот метод позволяет отслеживать состояние процесса во времени и влиять на него до того, как он выйдет из-под контроля. Метод позволяет предупреждать отклонения от предъявляемых к процессу требований.
Контрольная карта состоит обычно из трех линий. На оси ординат откладывается значение контролируемого параметра, а по оси абсцисс - время взятия выборки - t. Центральная линия соответствует среднему значению контролируемого параметра качества. Другая линия (выше центральной) - является верхним контрольным пределом. Третья линия (ниже) - нижний контрольный предел. Промежуток между верхней и нижней линиями - это максимально допустимые пределы изменения значений контролируемого показателя качества.
Рисунок 19 - Контрольная карта: а) процесс под контролем,
б) процесс вышел из-под контроля
Диаграмма рассеивания (разброса). Диаграмма позволяет наглядно показать характер изменений параметра качества во времени при воздействии различных факторов. Если Y - показатель качества, Х - фактор влияющий на качество, то на рисунке 20 четко просматривается прямая корреляция (зависимость).
Рисунок 20 - Диаграмма рассеивания
Контрольный листок. Предназначается для сбора данных и автоматического их упорядочения для облегчения дальнейшего использования собранного материала (рисунок 21).
КОНТРОЛЬНЫЙ ЛИСТОК ДЕФЕКТОВ
Наименование продукции _____________________ Дата _________
Производственная операция ___________________ Участок _______
Всего проконтролировано деталей ______________ Станок _______
Ф.И.О. исполнителя _________________________________________
Предварительное заключение о причинах наиболее часто встречаю-щегося дефекта ___________________________ № партии ____________
Контролер __________________________ № заказа _____________
№ п/п |
Тип дефектов |
Результаты контроля |
Итого |
1 |
Трещины |
//////// |
8 |
2 |
Царапины |
/////////////////// |
19 |
3 |
Пятна |
////// |
6 |
4 |
Деформация |
//////////////////////////////// |
32 |
5 |
Разрыв |
///// |
5 |
6 |
Раковины |
////////// |
10 |
|
Итого обнаружено дефектов |
80 |
|
Рисунок 21 - Контрольный листок дефектов
Графики. Для более наглядного представления и лучшего понимания взаимозависимости между определенными факторами используется графическое изображение статистического материала. К ним можно отнести: столбчатые, линейные, круговые, ленточные и другие графики.