- •3. Режимы хранения зерна
- •4. Классификация сит в мукомольном производстве. Назначение и применение сит.
- •5. Тхк на комбикормовых предприятиях
- •8.Принципиальная и рабочая схема элеватора.
- •9.Основные показатели качества крупы, определяющие ее сорт.
- •10. Характеристика аэродинамических легких примесей и машины применяемые для их удаления.
- •11.Производство белково-витаминных добавок
- •12.Склады для зерна.Механизация зерновых складов.
- •14.Подготовка минерального сырья на комбикормовой промышленности.
- •16. Холодное кондиционирование зерна. Факторы оказывающие влияние на эффект кондиционирования.
- •17. Виды и состав премиксов.
- •18. Понятие о сыпучем материале.
- •20. Физиологические процессы, протекающие в зерне и продуктах его переработки при хранении.
- •21.Производство хлопьев из вареной крупы.
- •22.Характеристика примесей,отличающихся от зерна линейными размерами и машины для удаления этих примесей
- •23. Производство карбамидного концентрата
- •24. Понятие зерновой массы. Физические свойства зерна и продуктов его переработки.
- •28. Обработка поверхности зерна сухим способом.Харак-ка машин и оценка эффективности их работы
- •29.Технологические схемы с раздельной подготовкой и дозированием исходных комп.
- •31.Классификация и контроль отходов зерноочистительного отделения
- •32 Технология производства жирового концентрата.
- •33.Этапы и режимы гидротермической обработки крупяных культур.
- •34 Измельчение зерна.Харак-ка основного оборуд и фактора влияющего на процесс измельчения.
- •35.Экструдирование зернового сырья в комбикормовой промышленности.
- •36 Производство круп повышенной биологической ценности
- •37.Разделение продуктов измельчения в мукомольном производстве по качеству. Оборудование и оценка эффективности его работы.
- •38.Микронизация сырья при производстве комбикормов.
- •39. Оценка технол-го эффекта шелушения и факторы на него влияющие в крупяном производстве
- •40.Ассортимент и показатели качества муки и манной крупы.
- •44.Режимы сушки зерна различного целевого назнач. Контроль проц сушки.
- •45 Дробление или резание ядра
- •46. Обработка поверхности зерна в моечных машинах и машинах мокрого шелушения.Оценка эфф-ти их работы.
- •47.Техн.Схемы производства комбикормов с предварит.Дозир – смешиванием отдельных групп компонентов.
- •49. Драной процесс и его задача. Контроль режима работы драного процесса.
- •51. Состав продуктов шелушения и их обогащение в крупяном производстве.
- •52. Удаление минеральных примесей. Принцип работы оборудования для удаления примесей.
- •54.Основные этапы технологического процесса хпп.
- •55.Особенности построения размольного и шлифовочного процессов на мельницах, оснащенных комплектным оборудованием. Применение энтолейторов и деташеров.
- •56.Шахтные зерносушилки. Устр-во,принцип действия, преимущества и недостатки.
- •59. Основные параметры внутренней работы элеватора и их влияние на эффективность работы маршрутов.
- •60. Признаки делимости шелушеных и нешелушеных зерен.
- •62.Классификация сырья, используемого для производства комб. Показат. Питат. Ценности
- •63. Производство хлопьев из невареной крупы.
- •66. Технологическая эффективность процесса крупоотделения.
- •69.Основные операции, осуществляемые в шелушильном отделении крупозавода.
- •71.Рецеркуляционные зерносушилки. Устр-во,принцип действия, преимущества.
- •75.Общая технологическая оценка крупяного сырья.
5. Тхк на комбикормовых предприятиях
Основные задачи ТХК: 1) определение качества сырья и продукции; 2) контроль за их размещением и их хранением;3) контроль выходов готовой продукции; 4) оценка ее качества и оформления документов при отпуске; 5) контроль за условиями, сроками хранения и реализацией продукции.
Контроль – это возможность выявления отклонений качества от нормативных требований. На комбикормовых заводах контроль качества поступающего сырья называют также входным контролем. Организация приемки зерна на комбикормовых заводах предусматривает обязательные определения, характерные для всех видов сырья; специфические для сырья в составе которого имеются ядовитые, токсические вещества. Приемка зернового сырья. При анализе зернового сырья в каждой партии определяется цвет. запах, влажность, содержание сорной примеси в том числе вредной и минеральной примесей и испорченных зерен, зараженность вредителями. ПТЛ выборочно контролирует содержание сырого протеина.
Приемка мучнистого сырья. При приемке отрубей и мучек на к/к заводах определяют в каждой партии органолептические показатели, влажность, содержание сырого протеина. При поступлении ячменной муки в ней определяется крупность. Показатель токсичности выборочно.
Приемка сырья животного происхождения. Включает органолептику, влажность, металломагнитную примесь, сырой протеин.
Приемка кормовых дрожжей. Включает определение цвета, запаха, сырого протеина, влажности, белка.
Для кормовых продуктов маслоэкстракционной промышленности определяют токсичность, контролирует содержание металломагнитной примеси.
Приемка сырья минерального происхождения. включает органолептику, влажность, крупность, металломагнитные примеси. Приемка премиксов ограничивается: внешним осмотром тары, органолептической оценки, контролем влажности, крупности, содержанием металломагнитной примеси.
Контроль производства рассыпных к/к. Очистка сырья от примесей. Зерно очищают в воздушно-ситовых сепараторах и магнитных сепараторах, контролируют не менее 1 раза в смену. Для очистки используют просеивающие машины, бураты. Работу магнитных аппаратов и сепараторов контролируют по наличию металломагнитных примесей. Отделение пленок у овса и ячменя, контролируют эффективность работы шелушителей, определяют выход шелушенного зерна не менее 1 раза в смену. При сушке сырья минерального происхождения контролируют влажность не менее 1 раза в смену. Ввод жидких видов сырья наблюдают за техническим состоянием аппаратуры для ввода жидких компонентов, проверяя температуру нагрева не менее 1 раза в смену. Контроль процесса дозирования включает контроль многокомпонентных автоматических весовых дозаторов и дозаторов объемного типа. При смешивании компонентов контролируют соблюдение паспортного режима по продолжительности смешивания.
Контроль производства гранулированных к/к. Главными участками контроля являются пресс-гранулятор, охладительные колонки, просеиватели, а при производстве крупки – измельчитель. Каждые 2 часа работы проверяют соответствие давления и температуру пара установленным режимом. 1 раз в смену формируется средняя проба и передается в лабораторию. Определяют влажность готовых гранул, проход через сито с отверстием 2 мм, длину и диаметр гранул, крошимость и разбухаемость гранул. Выход гранулированной крупки должен быть не менее 70%.
Контроль хранения готовой продукции. Ежесуточно делают осмотр состояния продукции, определяют цвет, запах, темп-ру, влажность, зараженность, токсичность. при отгрузке готовой продукции автомобильным или жд транспортом проверяют санитарные состояния транспортных средств.
При хранении к/к в складах поверхность насыпи делят на 6 условно равных секций. Из каждой секции пробы отбирают из 5 различных мест. Из гранулированных к/к точечные пробы отбирают на глубине не менее 30 см. Из силосов при хранении рассыпных или гранул. к/к пробы отбирают из струи при перемещении массы в другой силос. Из тканевых мешков пробы отбирают из верхних и нижних частей мешка мешочным щупом, а из бумажных мешков в 3 местах. Отбору проб уделяют внимание т.к. правильно отобранная проба гарантирует объективную оценку партии.
6. Шлифование и полирование ядра крупы. шлифование—это технологическая операция, в результате которой ядро крупяных культур освобождается от остатков наружных оболочек, частично или полностью от внутренних оболочек, алейронового слоя и зародыша.. Кроме того, в технологии дробленых круп частицам ядра придается необходимая форма (овальная для крупных номеровт близкая к шарообразной — для мелких номеров). Так как в процессе шлифования удаляются анатомические части зерна с большим содержанием клетчатки, жира» зольных элементов, то в результате повышается усвояемость. крупы, стойкость при хранении, развариваемость. Анатомическое строение крупяных культур таково, что внутренние оболочка алейроновый слой и зародыш прочно связаны с эндоспермом зерна и для их отделения требуются значительные усилия. Поэтому для шлифования используют машины с фрикционно-терочным способом воздействия на поверхность (сухая обработка поверхности ядра).При шлифовании в машинах типа ЗШН происходит истирание поверхности ядер поверхностью абразивных дисков. Некоторое воздействие на ядра оказывает также фрикционная поверхность ситовой обечайки. При шлифовании дробленых частиц происходит более интенсивное воздействие на острые грани продукта. В результате частицы приобретают шарообразную форму. Менее податливы шлифованию длинные частицы, поэтому в технологии дробленых круп желательно дробление до частиц приблизительно кубической формы. Во всех типах машин в результате шлифования получают два продукта: шлифованное ядро сходом сита обечайки и мучку проходом сит обечайки. Массовая доля мучки численно равна массе со шлифованного наружного слоя ядра.Таким образом, процесс шлифования — это сумма многократных механических воздействий рабочих органов шлифовальных машин, в результате которых разрушается шлифуемый слой. Физическая основа процесса — работа сит внешнего и внутреннего трения, вызывающих микроизнос участвующих в контактном трении поверхностей. Считается, что ядро обрабатывается (шлифуется) в результате трения о наждачную поверхность, о поверхность ситовой обечайки и зерна о зерно. Удаление внутренних оболочек зерна, алейронового слоя и зародыша приводит к значительному изменению химического состава шлифованного ядра, а также его физических свойств.Так, наблюдается снижение содержания клетчатки, золообразующих элементов, что способствует лучшему усвоению крупы как продукта питания. Улучшается товарный вид крупы, что является следствием изменения цвета. Изменение химического состава улучшает потребительские свойства крупы (снижается время кулинарной обработки, увеличивается привар). Удаление жиросодержащих анатомических частей зерна-зародыша и алейронового слоя повышает стойкость крупы при хранении.К негативным сторонам процесса шлифования следует отнести потерю значительной части витаминов вместе с со шлифуемым слоем ядра, уменьшение содержания белка и эндосперма в целом.Таким образом, если найти удобный колич. способ выражения изменений, происходящих с ядром при шлифовании, то любой из этих показателей можно использовать для оценки интенсивности процесса (степени шлифования).В практич. технологии степень обработки поверхности ядра или степень шлифования оценивают органолептически в сравнении с эталоном.В зав-ти от типа технологического оборудования, вида и качества перерабатываемого зерна, требуемой степени обработки применяют различные схемы процесса шлифования. Так, общее количество последовательных проходов систем шлифования может меняться от одного до семи. Так, при получении дробленых круп достаточно трех-четырех последовательных проходов или систем шлифования. При переработке риса со значительным содержанием зерен с красной семенной оболочкой количество систем может быть увеличено до5-7. При шлифовании ядра проса в технологии пшена достаточно одной системы шлифования.При построении техсхем возможно промежуточное сортирование продуктов шлифования с выделением мучки или различных фракций крупности ядра. Для промежуточного сортирования используют ситовые сепараторы (рассевы) и пневмосепараторы.Общий эффект процесса шлифования при требуемой степени обработки (степень шлифования Е,%)оценивают общим выходом крупы, соотношением выхода целой и дробленой крупы, соотношением крупы различных номеров и эксплуатационными затратами на тонну готовой крупы.Полирование в технологии крупы — это заключительная операция по обработке поверхности. Обычно полирование следует за шлифованием.В технологии недробленых круп полирование используется для рисовой крупы и крупы из гороха, а в технологии дробленых круп — при выработке перловой крупы из ячменя и Полтавской — из пшеницы.
7 Дозирование компонентов комбикормов.
Дозирование — это операция, которая обеспечивает подачу в смесь установленного по рецепту или регламенту количества компонентов. Неудовлетворительное дозирование может снизить питательную ценность комбикорма, привести к перерасходу дорогостоящих компонентов и т. д.
Дозируют сыпучие продукты — зерно, муку, отруби и др., а также и некоторые жидкие компоненты — мелассу, жир и др.
Дозирование может быть непрерывным и периодическим. При непрерывном дозировании все компоненты подают одновременно непрерывными потоками в соотношениях, предусмотренных рецептами, в смеситель, где их также непрерывно перемешивают. При периодическом дозировании отмеряют порцию каждого компонента, затем составляют из этих порций смесь определенной массы, которую затем перемешивают.
Компоненты дозируют по объему или массе продукта с помощью объемных или весовых дозаторов.
Объемные дозаторы чаще всего являются дозаторами непрерывного действия, весовые — периодического действия. Для жидких компонентов применяют в основном объемные дозаторы непрерывного и периодического действия.
Для каждого дозатора характерна определенная точность дозирования. Наименьшую точность дозирования имеют объемные дозаторы для сыпучих продуктов. Это объясняется непостоянством физико-химических свойств продуктов из-за изменения их влажности, крупности и т. д., сказывающихся на сыпучести и объемной массе. Весовые дозаторы имеют более высокую точность дозирования, но абсолютное отклонение массы дозируемого продукта от номинала зависит от количества этого продукта.
Объемное дозирование. Объемные дозаторы непрерывного действия имеют ряд достоинств: высокую производительность, малые габариты, простоту конструкции, широкий диапазон дозирования, возможность работать в батарее (т. е. ряд дозаторов приводится от одного привода) и т. д. К сожалению, эти достоинства нивелируются относительно невысокой точностью дозирования, необходимостью часто проверять их производительность (подачу продуктов).
К объемным дозаторам для сыпучих материалов относят в основном четыре типа: барабанные, шнековые, тарельчатые, вибрационные (вибролотковые).
Объемные дозаторы достаточно надежны и точны при дозировании жидких продуктов, так как при определенных условиях физико-механические свойства жидкостей меняются мало. К числу объемных дозаторов для жидкости относят плунжерные, центробежные и шестеренчатые насосы.
Для контроля работы объемных дозаторов отбирают продукт в течение некоторого времени и взвешивают. Обьемные:
При относительной простоте их конструкции точность дозирования с помощью этих устройств обычно не превышает ±3 % и подвержена колебаниям в ещё больших пределах при изменении физико-механических свойств дозируемых продуктов.
Шнековый дозатор применяют для дозирования и подачи зерновых, мелкокусковых и мучнистых компонентов. Благодаря вариатору скорости, который установлен в приводном устройстве, регулируют производительность дозатора, изменяя скорость вращения шнека 2 (рис. 30).
По технологической схеме объемного дозирования подготовленные к дозированию компоненты конвейером распределяют по бункерам с учетом использования всех дозаторов .
При больших объемах компонентов в комбикормах для дозирования одного компонента могут быть включены 2...3 дозатора. Наличие наддозаторных бункеров позволяет непрерывно вырабатывать комбикорм при условии непрерывного их заполнения компонентами. Пройдя дозаторы и магнитные заграждения , компоненты конвейером направляют в смеситель. Каждый дозатор в схеме объемного дозирования должен быть предназначен для дозирования только сходных по физическим свойствам компонентов. В одном дозаторе дозируют только один компонент или предварительно сдозированную смесь различных компонентов.
Основными факторами, отрицательно влияющими на точность дозирования объемных дозаторов, являются: самосортирование компонентов при поступлении в наддозаторные бункера; различная степень уплотнения их в бункерах; повышенная влажность компонентов, способствующая слеживанию и комкованию; наличие в днищах и стенках наддозаторных бункеров выступов и других препятствий; неисправность дозаторов.
У барабанного дозатора отклонения от заданной производительности значительно превышают отклонения производительности тарельчатого дозатора. Тарельчатый дозатор более устойчиво сохраняет производительность, чем барабанный; в особенности это наблюдается при дозировании трудносыпучих компонентов. С изменением объемной массы дозируемого компонента изменяется и производительность дозатора. Чем выше сыпучесть и однородность частиц компонента, тем выше производительность дозатора.
Большие затруднения возникают при дозировании мела и соли.
Мел при влажности 12 % налипает на рабочие поверхности оборудования, а соль при влажности 6 % теряет сыпучесть. Поэтому бункера над дозаторами для соли и мела должны быть небольшой вместимости (1,0...1,5 м3). Соль и мел рекомендуется загружать в бункера небольшими порциями, чтобы избежать слеживания. Их можно более точно дозировать в тарельчатом дозаторе.
Весовое дозирование. Для периодического дозирования устанавливают механические или электронные весовые дозаторы. Наиболее распространены одно- или многокомпонентные дозаторы типа ДК Порядок работы этих дозаторов заключается в следующем: каждый дозатор предназначен для дозирования группы компонентов, которые располагаются в бункерах, установленных над дозатором. Продукты в дозатор подаются с помощью питателей шнекового или роторного типа. По заданной программе в весовой бункер набирается необходимая порция различных компонентов.
Набор компонентов в весовой бункер ведется последовательно. Сначала включается питатель, подающий в весовой бункер первый компонент. По достижении заданной массы компонента в бункере питатель автоматически останавливается, начинает работать питатель второго компонента и т. д.
После завершения цикла бункер освобождается и начинается следующий цикл. Этот метод обеспечивает более точное выполнение рецепта комбикорма, исключает возможность субъективных ошибок, позволяет полностью автоматизировать процесс дозирования.
Определяющим критерием оценки работы дозаторов является точность, т. е. отклонение в количестве дозируемых компонентов. При весовом дозировании точность определяется погрешностью дозаторов и количеством дозируемого компонента. Обычно погрешность весовых дозаторов составляет ± 0,5... 1,0 % от их грузоподъемности. Чем более полно загружен дозатор, тем точнее взвешивается компонент. При весовом дозировании компонентов комбикормов, БВМД, премиксов и другой продукции применяют одно- и многокомпонентные автоматические дозаторы.
Однокомпонентные дозаторы типа ДК предназначены для дозирования компонентов комбикормов с объемной массой 0,2...1,3 т/м3.
Преимущества применения многокомпонентных дозаторов следующие: увеличивается производительность завода без расширения производственных площадей; в результате повышения точности дозирования и автоматизации производственных процессов улучшается качество комбикормов; повышаются произв-ть труда и уровень культуры производства.
Комплексы многокомпонентных весовых дозаторов можно набирать из любых пяти весовых дозаторов: 6ДК-100, 5ДК-200, 5ДК-500, 16ДК-1000 и 10ДК-2500 с соответствующим набором питателей и пультов управления.
Все весовые дозаторы должны работать совместно со смесителями периодического действия, управление ими - с общего пульта. Питатели устанавливают над дозаторами. Пульты управления многокомпонентными весовыми дозаторами представляют собой цифровые управляющие устройства, работающие согласно программе взвешивания и предназначенные для дистанционного и автоматического управления.