38.Микронизация сырья при производстве комбикормов.

М икронизация (обработка инфракрасными лучами) зерна. Линия микронизации пре­дусматривает пропаривание в течение 6-15 мин при расходе пара 50-100 кг/т.Влажность пропаренного зерна 19-25 %. Нагрев ИК-лучами 40-180 сек при t = 90-98 "С, охлаждение, измельчение. Микронизация — быстрый прогрев зерна с помощью инфра­красного (ИК) излучения. Схема установки для обработки зерна ИК-излучением показана на рисунке 17.2. Зерно из бункера спе­циальным питателем ровным слоем подают на конвейер с регули­руемым приводом.Над ним расположены керамические трубки с газовыми горелками.При сгорании газа они разогреваются до ИК-свечения и испускают ИК-лучи, которые пронизывают слой зерна, равномерно нагревая его по толщине.При интенсивном прогреве влага внутри зерна ис­паряется, появляются микро­трещины, в результате механи­ческой и химической декструкции часть крахмала превращается в декстрины. Зерно размягчает­ся, набухает, двигаясь по конвейеру, и затем поступает на плюще­ние и охлаждение.

. Схема обработки зерна ИК-лучами (микронизация):/ — бункер; 2— питатель-распределитель; 3 — конвейер; 4— газовые ИК-горелки; 5— стакан для плющения зерна; 6—охладительная лен­та; /—исходное зерно; //—обработанное зерно

39. Оценка технол-го эффекта шелушения и факторы на него влияющие в крупяном производстве

Технол пц шелушения необходимо вести с определенной интенсивностью. Это значит, в результате шелушения должно возрастать кол-во шелушенных зерен и снижаться количество не шелушеных зерен.При этом в продуктах шелушения должна накапливаться лузга, количество которой должно быть пропорционально массе удаляемых наружных оболочек. В реальной технологии под воздействием рабочих органов машин проис­ходит интенсивное разрушение как отделяемых наружных оболочек, так и ядра крупя­ной культуры. При этом в продуктах шелушения будут накапливаться дробленые части­цы ядра и мучнистые частицы, которые в случае производства недробленой крупы явля­ются побочными, т. е менее ценными продуктами технологии» чем крупа. Очевидно, чем больше будет накапливаться таких продуктов, тем менее эффективно будет проведено, операции.

При получении дробленых круп картина не так парадоксальна, как при получении недробленых круп. Дробление в этой технологии, одна из операций при получении кру­пы.Однако при этом излишнее дробление при операции шелушения также может прине­сти к негативным последствиям.Например,к снижению выхода крупы крупных номеров или к повышенному выходу мучнистых частиц, которые для любой типологии образуют побочный малоценный в сравнении с крупой, продукт.Таким образом, ведение техноло­гии шелушения должно контролироваться с двух позиций — количественной и каче­ственной.Увеличение интенсивности процесса не должно быть чрезмерным, тате как это ведет к снижению общего эффекта из-за повышенной дробимости. За меру интенсивности или за количественную меру ведения процесса шелушения принято относительное количество прошелушенных зерен, обрадовавшихся за однократ­ный пропуск через шелушильную машину. В технологии этот показатель называют коэф­фициентом шелушения Кш , %:

Кш=З1-З2/З1 *100

где 31 — количество нешелушеного зерна перед шелушением, %;

32— количество нешелушеного зерна в продуктах шелушения к массе зерна, посту­пившего да систему шелушения, %

Выражают коэффициент шелушения или в процентах, или в долях единицы.Реальное значение коэффициента шелушения изменяется для разных культур от 0,25 до 0,95. Ос­новным регулирующим фактором интенсивности шелушения является величина рабочего зазора. Увеличение рабочего зазора приводит к снижению коэффициента шелушения и наоборот. Выбор оптимального значения коэффициента шелушения в производственных условиях осуществляется по органолептической оценке продуктов шелушении. Практи­ческое применение может найти экспериментально полученная зависимость выхода дроб­леного ядра от величины коэффициента шелушения. Последняя индивидуальна для шелушителей разных типов и для разных культур (в соответ с рис1). Как правило, с повышением интенсивности процесса и, соответственно, величины коэффици­ента шелушения возрастает выход дробленого ядра.

1 — гречиха; 2 — овес; 3 — рис

\\\\\ — зона оптимума коэффициента шелушения

Рис.1 Влияние интенсивности шелушения на выход дробленого

Приращение дробленого ядра вначале протекает с минимальной интенсивностью, а при достижении некоторой величины ее ин­тенсивность резко возрастает. На некоторых графиках отчетливо прослеживается точка перелома (гречиха и овес) в изменении выхода дробленого ядра в шелушителях с жестки­ми абразивными поверхностями. При шелушении риса на шелушителях с мягкими обрезиненными палками выход дробленого ядра начинает возрастать более интенсивно при значении коэффициента шелушения 0,91-0,82. Специфика риса как культуры такова, что на стадии шелушения при использова­нии шелушителей с обрезиненными валками дробленые ядра получаются преимущественно из лома в зерне риса. Ломом в зерне риса считаются зерна, ядра которых при ручном удалении цветковых пленок разрушаются на части. И лишь при интенсивном воздей­ствии происходит некоторое приращение дробленого ядра за счет зерен, имеющих глубо­кие сквозные трещины Чтобы оценить негативное влияние дробимости ядра, т,е для оценки качества процесса шелу­шения рассчитывают (определяют) степень целостности ядра или относительное количе­ство целого ядра по отношению к массе ядра, образовавшегося при шелушении В технологии этот показатель получил название коэффициент целостности ядра Кця

Кця =∆Я/∆Я+∆Д+∆М *100

∆Я = Я₂ - Я₁ — приращение целого ядра при шелушении %;

∆Д = Д₂- Д₁ -- приращение дробленого ядра при шелушении, %;

∆М = М₂ – М1 — приращение мучки при шелушении, %;

Индекс 1,2 означает содержание, соответствующих продуктов до и после шелушения.

Обший эффект шелушения nш рассчитывают как произведение коэффициентов шелушения и целостности ядра взятых в долях единицы : Nш= Кш*Кця шелушения

Очевидно, что для расчета коэффициентов, определяющих эффективность шелуше-ния необходимо снятие баланса и определение в продуктах содержания зерна, ядра, дроб-леного ядра и мучки.

Факторы, влияющие на технологический эффект шелушения

• факторы, зависящие от качества зерна;

• факторы, определяемые видом шелушильного оборудования и условиями его эксплуатации.

Факторы, связанные с особенностями перерабатываемого зерна:

1. Физические признаки зерна — крупность, выполненность и выровненность.

2. Влажность и степень ее приближения к оптимальной.

3. Структурно-механические свойства — прочность зерна, ядра, оболочек, прочность связи разделяемых анатомических частей.

4. Особенности анатомического строения и формы.

5. Наличие гидротермической обработки.

. Крупное зерно шелушится легче и с меньшими затратами электроэнергии, чем мелкое. У мелкого зерна более прочная связь оболочек с ядром. Как правило, при шелушении невыровненного по размерам зерна нешелушеными остаются мелкие зерна. Поэтому в технологии наиболее рационально раздельно шелушить мелкую и крупные фракции зерна и даже с привлече­нием разных шелушильных машин. Влажность зерна существенно влияет на показатели процесса шелушения. Существует понятие оптимальная влажность, при которой достигается оптимум технологических свойств. Гидротермическая обработка существенно изменяет свойства разделяемых анатомичес­ких частей зерна.Так, при тепловом воздействии ядро становится еще более прочным, обо­лочки более хрупкими и легко отделимыми,что увеличивает эффективность шелушения.

Вторая группа факторов, влияющих на эффективность шелушения, связана с особен­ностями применяемого технологического оборудования и производственными условиями их эксплуатации. В первую очередь, это соответствие принятого способа шелушения осо­бенностям анатомического строения зерна и формы. При этом обязательно рассматри­вают степень связи оболочек с ядром и прочность ядра..

При эксплуатации шелушильных машин необходимо обеспечить:

• равномерность питания и оптимальную удельную нагрузку;

• исправность деталей и узлов;

• постоянство кинематических параметров;

• периодическое обновление рабочих поверхностей для шелушения;

• эффективную аспирацию.

Выявление неисправностей в работе машин, снижения эффективности процесса шелу­шения осуществляется при постоянном оперативном контроле персонала технологическо­го цеха и периодическом лабораторном контроле. При этом выявляют путем органолептической оценки процент необрушенных зерен, дробленых ядер, степень обработки поверх­ности, т. е. те показатели, которые наиболее существенно влияют на эффект шелушения. В период остановок проверяют состояние рабочих поверхностей шелушителей, натяже­ния ремней и т. п