- •3. Режимы хранения зерна
- •4. Классификация сит в мукомольном производстве. Назначение и применение сит.
- •5. Тхк на комбикормовых предприятиях
- •8.Принципиальная и рабочая схема элеватора.
- •9.Основные показатели качества крупы, определяющие ее сорт.
- •10. Характеристика аэродинамических легких примесей и машины применяемые для их удаления.
- •11.Производство белково-витаминных добавок
- •12.Склады для зерна.Механизация зерновых складов.
- •14.Подготовка минерального сырья на комбикормовой промышленности.
- •16. Холодное кондиционирование зерна. Факторы оказывающие влияние на эффект кондиционирования.
- •17. Виды и состав премиксов.
- •18. Понятие о сыпучем материале.
- •20. Физиологические процессы, протекающие в зерне и продуктах его переработки при хранении.
- •21.Производство хлопьев из вареной крупы.
- •22.Характеристика примесей,отличающихся от зерна линейными размерами и машины для удаления этих примесей
- •23. Производство карбамидного концентрата
- •24. Понятие зерновой массы. Физические свойства зерна и продуктов его переработки.
- •28. Обработка поверхности зерна сухим способом.Харак-ка машин и оценка эффективности их работы
- •29.Технологические схемы с раздельной подготовкой и дозированием исходных комп.
- •31.Классификация и контроль отходов зерноочистительного отделения
- •32 Технология производства жирового концентрата.
- •33.Этапы и режимы гидротермической обработки крупяных культур.
- •34 Измельчение зерна.Харак-ка основного оборуд и фактора влияющего на процесс измельчения.
- •35.Экструдирование зернового сырья в комбикормовой промышленности.
- •36 Производство круп повышенной биологической ценности
- •37.Разделение продуктов измельчения в мукомольном производстве по качеству. Оборудование и оценка эффективности его работы.
- •38.Микронизация сырья при производстве комбикормов.
- •39. Оценка технол-го эффекта шелушения и факторы на него влияющие в крупяном производстве
- •40.Ассортимент и показатели качества муки и манной крупы.
- •44.Режимы сушки зерна различного целевого назнач. Контроль проц сушки.
- •45 Дробление или резание ядра
- •46. Обработка поверхности зерна в моечных машинах и машинах мокрого шелушения.Оценка эфф-ти их работы.
- •47.Техн.Схемы производства комбикормов с предварит.Дозир – смешиванием отдельных групп компонентов.
- •49. Драной процесс и его задача. Контроль режима работы драного процесса.
- •51. Состав продуктов шелушения и их обогащение в крупяном производстве.
- •52. Удаление минеральных примесей. Принцип работы оборудования для удаления примесей.
- •54.Основные этапы технологического процесса хпп.
- •55.Особенности построения размольного и шлифовочного процессов на мельницах, оснащенных комплектным оборудованием. Применение энтолейторов и деташеров.
- •56.Шахтные зерносушилки. Устр-во,принцип действия, преимущества и недостатки.
- •59. Основные параметры внутренней работы элеватора и их влияние на эффективность работы маршрутов.
- •60. Признаки делимости шелушеных и нешелушеных зерен.
- •62.Классификация сырья, используемого для производства комб. Показат. Питат. Ценности
- •63. Производство хлопьев из невареной крупы.
- •66. Технологическая эффективность процесса крупоотделения.
- •69.Основные операции, осуществляемые в шелушильном отделении крупозавода.
- •71.Рецеркуляционные зерносушилки. Устр-во,принцип действия, преимущества.
- •75.Общая технологическая оценка крупяного сырья.
35.Экструдирование зернового сырья в комбикормовой промышленности.
Одним из наиболее распространенных методов обработки продуктов является его экструдирование. Экструдирование зернового сырья организуют в отдельных цехах на специально оборудованной линии. На экструдирование направляется зерновое сырье (как отдельные виды зерна, так и их смесь). Технология производства включает следующие операции:подготовка зерна к экструдированию;
обработка в экструдерах;
охлаждение и измельчение экструдированного продукта. Подготовка зерна к экструдированию включает очистку от сорных примесей (минеральных и металломагнитных), измельчение. Измельчение осуществляют на дробилках с отверстиями сит 3-4 мм. Экструдирование производят на экструдерах КМЗ-2У, КМЗ-2М, ПЭК-125хЗ, КМЗ-2 модернизированный с установкой пропаривателя.
Перед экструдированием проводят увлажнение зерна водой или паром до влажности 17-18 %. Процесс экструдирования проводят при следующем режиме:
температура продукта на выходе 120-130 °С;
давление пара 1-3 кг/ см2 (0,1-0,3 МПа);
расход пара 50-75 кг/т;
температура пропаренной смеси на выходе из пропаривателя 70-80 °С.
Охлаждение экструдата проводят в горизонтальных охладителях Б6-ДПБ. Измельчение охлажденных гранул осуществляют на молотковых дробилках с применением сит, обеспечивающих требуемую стандартом крупность. Экструдированные зерновые компоненты используют при выработке комбикормов для молодняка животных.
Экструдирование представляет собой процесс продавливания продукта через фильеры под большим давлением и при высокой температуре продукта. Подлежащий экструзии продукт в специальных аппаратах — экструдерах подвергается сжатию в процессе нагнетания шнеками, прогревается в результате внешнего подвода тепла и тепла, выделенного при механической обработке, продавливается через фильеры, на выходе из фильер за счет резкого снижения давления происходят мгновенное испарение перегретой жидкости, расширение воздуха, заключенных в продукте. Продукт резко увеличивается в объеме в результате механических нагружений и теплоты происходят существенные физико-химические изменения основных компонентов продукта: денатурация белка, клейстеризация и декстринизация крах мала.
Процесс экструзии может быть разделен на несколько зон. Первая — зона загрузки, откуда продукт подается в основную рабочую часть пресса. Вторая — зона сжатия, уплотнения продукта, где происходят механическое деформирование продукта, его нагрев, те физико-химические изменения, о которых говорилось выше, и т. д. Все это приводит к так называемой гомогенизации продукта, при которой он переходит в вязкотекучее состояние. Нагрев продукта происходит в результате его сжатия, а также применения греющих шайб. В местах установки шайб часть продукта возвращается через горизонтальные поры назад в шнек, повторно перемещяющий продукт вперед. В этих местах резко повышается температура. Последней зоной можно считать зону собственно экструзии, где в результате резкого падения давления (в зоне уплотнения давление достигает 3...3.5 МПа) происходят структурные изменения, разрыв клеточных стенок продукта, резкое увеличение объема и пористости экструдата. Такая жесткая обработка вызывает почти полное уничтожение микроорганизмов в готовом продукте. Повысить эффективность процесса экструдирования, снизить удельный расход электроэнергии можно, используя предварительное пропаривание продукта при давлении пара 0,1...0,3 МПа до влажности 17...18%. Процесс экструдирования достаточно компактен, однако имеет ряд недостатков: довольно большой расход электроэнергии, быстрый износ рабочих органов, невысокую производительность. Однако достоинства получаемых продуктов, их высокая питательность, стерильность приводят к необходимости дальнейшего совершенствования экструдеров и процесса экструзии. В то же время жесткие режимы обработки приводят к частичным потерям ряда биологически активных веществ. Процессы экструзии разделяют на холодную и горячую экструзию. При холодной экструзии происходят только механические изменения в материале вследствие медленного его перемещения под давлением и формирование этого продукта с образованием заданных форм. Холодная также условно делится на криоэкструзию, протекающую при температуре ниже 0 °С, и «теплую» экструзию, когда масса спекается в условиях температуры окружающей среды При такой экструзии наряду с механическим осуществляется тепловое воздействие на обрабатываемый продукт, причем продукт подогревается извне. При горячей экструзии процесс протекает при высоких скоростях и давлениях, значительном переходе механической энергии в тепловую, что приводит к различным по глубине изменениям в качественных показателях продукта. Экструзия является одной из разновидностей процесса прессования, соответственно основные факторы, влияющие на процесс экструзии, рассматриваются как факторы процесса прессования. При экструзии материал продавливается через профилирующие головки при соответствующих параметрам процесса температурах и давлениях. Давление, как правило, создается специальными прессующими устройствами. По типу основного рабочего органа экструдеры выпускаются одношнековыми, многошнековыми, дисковыми, поршневыми, валковыми и комбинированными. В пищевой промышленности, как и в комбикормовом производстве, наибольшее применение получили шнековые экструдеры.Виды оборудования для экструдирования зернопродуктов:Пресс-экструдер КМЗ-2 Пресс-экструдер ПЭК-125*8, ПЭК-125*6, ПЭК-63*5.Пресс-экструдер ЭЗ-150, ЭЗ-210М, ЭЗ-310М