- •1. Содержание, задачи и основные этапы технологической подготовкой производства
- •3. Классификация процессов сборки
- •4. Содержание технологического процесса сборки
- •5. Классификация соединений деталей машин
- •6. Методы сборки соединений деталей машин
- •Преимущества и недостатки механического и теплового метода соединений деталей машин
- •7. Конструктивные особенности и условия эксплуатации нефтегазового оборудования и машин
- •8. Особенности производства нефтегазового оборудования
- •9. Разработка тп сборки машин.
- •10. Основные показатели, характеризующие служебное назначение нефтегазового оборудования.
- •11. Содержание и разделы ту на изготовление изделий.
- •12. Методика разработки технических требований и норм точности на изделие.
- •13. Разработка служебного назначения на нефтегазовую арматуру.
- •14. Установление технических требований на арматуру.
- •15. Методы достижения требуемой точности замыкающего звена при сборке изделия.
- •16. Выбор метода достижения требуемой точности при сборке.
- •17. Служебное назначение и исполнительные поверхности одноступенчатого редуктора.
- •18. Установление технических требований и норм точности на редуктор.
- •19. Выбор метода достижения требуемой точности замыкающих звеньев рц редуктора.
- •20. Принципы, которыми руководствуются при делении изделия на сборочные единицы.
- •21. Общие указания о последовательности сборки изделий.
- •22. Разработка технологической схемы сборки.
- •23. Определение типа производства.
- •24. Организационные формы производства, применяемые при сборке.
- •Непоточная сборка промышленных изделий.
- •Поточная сборка изделий.
- •25. Производительность сборки и коэффициент загрузки рабочих мест.
- •26. Конвейерная сборка. Определение длины рабочей части конвейера и скорости его движения.
- •31. Методика разработки маршрутной технологии общей и узловой сборки.
- •Методика разработки операционной технологии сборки.
- •27. Определение числа рабочих-сборщиков.
- •28. Циклограмма сборки и ее построение.
- •29. Выбор средств механизации тп сборки.
- •30. Технологическое оборудование, применяемое при сборке изделий.
- •39. Применяемые при сборке ручные и механизированные инструменты.
- •32. Контроль качества изделий при сборке.
- •42. Методы проверки точности при сборке
- •33. Испытание изделий.
- •34. Планирование сборочного участка, поточной линии.
- •35. Монтаж валов на опорах скольжения. Монтаж валов
- •Монтаж валов на опорах скольжения
- •Определение радиального биения вала , работающего на 2- х опорах.
- •Погрешности, вызываемые осевое перемещение вала и особенности их суммирования.
- •37. Технологические методы, применяемые для устранения погрешностей при сборке валов.
- •36. Особенности монтажа валов на опорах качения.
- •Обеспечение требуемого радиального биения при сборке валов на пк.
- •38. Основные показатели, определяющих точность зубчатых колес.
- •Гарантированный боковой зазор в зубчатой передачи и его определение.
- •Определение пятна контакта при сборке зубчатой передачи.
- •39. Особенности сборки конических передач.
- •Способы регулирования конической передачи, применяемые при совмещении вершин делительных конусов зубчатых колес.
- •40. Особенности сборки червячных передач.
- •Достижение точности совмещения средней плоскости червячного колеса с осью червяка.
- •41. Механизация и комплексная механизация сборочных работ.
- •42. Требования, предъявляемые к изделиям, сборку которых предполагается автоматизировать.
- •43. Условие собираемости при автоматическом соединении двух деталей.
- •44. Размерные связи при выборе баз для автоматической сборки.
- •45. Определение допуска на относительное смещение соединяемых деталей (валика и втулки).
- •46. Определение допустимого угла скрещивания осей соединяемых поверхностей детали.
- •47. Базирование втулки на разных этапах ее посадки на вал в автоматическом режиме сборки.
- •49. Автоматизация тп сборки с использованием автоматических сборочных машин
- •50. Определение производительности автоматических технологических систем
11. Содержание и разделы ту на изготовление изделий.
12. Методика разработки технических требований и норм точности на изделие.
ТУ – это результат преобразования качественных и количественных эксплуатационных показателей изделия в показатели замыкающих звеньев, кинематических и РЦ изделия. В свою очередь показатели замык-их звеньев кинем-х и РЦ изделия яв-ся исходными данными для разработки ТУ на детали изделия.
Технические условия и нормы точности должны содержать все требования к продукции, ее изготовлению, контролю, приемке и поставке. Они включают вводную часть и разделы: технические требования, правила приемки, методы контроля, транспортирование и хранение, указания по эксплуатации, гарантии поставщика (ГОСТ 2.114-95).
В разделе "Технические требования" устанавливают требования, определяющие показатели качества и эксплуатационные характеристики промышленного изделия. При этом раздел может быть разделен на подразделы: характеристики (свойства), основные параметры, комплектность, маркировка, упаковка.
Каждое изделие выполняет свое служебное назначение при помощи исполнительных поверхностей. Исходя из этого, назначение технических условий и норм точности изготовления – выделить из всех требований к производству изделия наиболее важные, а именно, требования к точности выполнения главных параметров связей его исполнительных поверхностей.
Структура технических условий и норм точности изготовления изделия представляет собой систему текстовых технических условий и количественных показателей – норм точности, выраженных в виде номиналов и допустимых отклонений. При этом каждое требование технических условий должно отражать требование служебного назначения изделия к его исполнительным поверхностям и быть сформулировано исчерпывающе однозначно в явной положительной форме. Они определяют основные точностные показатели технологических процессов сборки изделия и изготовления входящих в него деталей. На основе технических условий и норм точности изделия определяют методы достижения заданной точности в процессе его сборки.
Технические условия и нормы точности изготовления промышленного изделия представляют собой один из основных технических документов, составляемых конструктором, для обоснованной разработки:
- технологического процесса сборки, испытания и контроля изделия;
- технических условий и норм точности изготовления сборочных единиц и деталей, входящих в состав изделия;
- технологических процессов изготовления деталей;
- проектирования технологической оснастки.
Технолог, приступая к разработке технологического процесса изготовления изделия, должен быть уверен, что технические условия и нормы точности разработаны правильно и полностью соответствуют служебному назначению изделия.
Исходными данными для разработки технических условий, определения норм точности промышленного изделия служат требования и количественные показатели (параметры) его служебного назначения.
Первоочередное внимание должно быть обращено на соответствие норм точности изгот-ия изделия его служ-му назначению. Для перехода от требований служебного назначения к параметрам размерной точности (нормам точности) изделия следует:
- выявить исполнительные поверхности изделия;
- определить виды связей исполнительных поверхностей, посредством которых изделие должно осуществлять заданные функции;
- осуществить переход от параметров служебного назначения к параметрам связей исполнительных поверхностей изделия;
- преобразовать параметры различного вида связей исполнительных поверхностей в размерные связи и установить нормы точности (формы, размеры относ-го положения и направления движения ИП изделия) параметров размерных связей.
Выявление исполнительных поверхностей производят по рабочим чертежам изделия в соответствии с его служебным назначением.
При этом чем четче сформулировано служебное назначение изделия, тем легче выявить исполнительные поверхности или заменяющие их сочетания поверхностей.
Определение видов связей исполнительных поверхностей, посредством которых изделие должно осуществлять заданные функции, позволяет выявить основные виды связей – размерные, кинематические и временные. Выполнению этого этапа способствуют теоретические исследования физической сущности процесса выполнения изделием его функций и сопутствующих этому явлений, проведение экспериментальных и стендовых испытаний, анализ и обобщение опыта использования изделий, аналогичных рассматриваемому.
Осуществление перехода от параметров служебного назначения к параметрам связей исполнительных поверхностей изделия и преобразование этих связей в размерные проводят, используя аналитические зависимости между различными физическими, химическими и другими явлениями, имеющими место при функционировании изделия.
Эти зависимости представляют в виде исходного уравнения связи [1,3]: у = f(x1, x2, … , xn).
В этом уравнении функция у является параметром служебного назначения изделия, а аргументы х1, х2, … хn – параметры одного из видов связей исполнительных поверхностей изделия, от которых зависит значение у.
Решение исходного уравнения сводится к установлению значений аргументов х1, х2, … хn, удовлетворяющих значению у, т.е. решение прямой задачи [1].