- •1. Содержание, задачи и основные этапы технологической подготовкой производства
- •3. Классификация процессов сборки
- •4. Содержание технологического процесса сборки
- •5. Классификация соединений деталей машин
- •6. Методы сборки соединений деталей машин
- •Преимущества и недостатки механического и теплового метода соединений деталей машин
- •7. Конструктивные особенности и условия эксплуатации нефтегазового оборудования и машин
- •8. Особенности производства нефтегазового оборудования
- •9. Разработка тп сборки машин.
- •10. Основные показатели, характеризующие служебное назначение нефтегазового оборудования.
- •11. Содержание и разделы ту на изготовление изделий.
- •12. Методика разработки технических требований и норм точности на изделие.
- •13. Разработка служебного назначения на нефтегазовую арматуру.
- •14. Установление технических требований на арматуру.
- •15. Методы достижения требуемой точности замыкающего звена при сборке изделия.
- •16. Выбор метода достижения требуемой точности при сборке.
- •17. Служебное назначение и исполнительные поверхности одноступенчатого редуктора.
- •18. Установление технических требований и норм точности на редуктор.
- •19. Выбор метода достижения требуемой точности замыкающих звеньев рц редуктора.
- •20. Принципы, которыми руководствуются при делении изделия на сборочные единицы.
- •21. Общие указания о последовательности сборки изделий.
- •22. Разработка технологической схемы сборки.
- •23. Определение типа производства.
- •24. Организационные формы производства, применяемые при сборке.
- •Непоточная сборка промышленных изделий.
- •Поточная сборка изделий.
- •25. Производительность сборки и коэффициент загрузки рабочих мест.
- •26. Конвейерная сборка. Определение длины рабочей части конвейера и скорости его движения.
- •31. Методика разработки маршрутной технологии общей и узловой сборки.
- •Методика разработки операционной технологии сборки.
- •27. Определение числа рабочих-сборщиков.
- •28. Циклограмма сборки и ее построение.
- •29. Выбор средств механизации тп сборки.
- •30. Технологическое оборудование, применяемое при сборке изделий.
- •39. Применяемые при сборке ручные и механизированные инструменты.
- •32. Контроль качества изделий при сборке.
- •42. Методы проверки точности при сборке
- •33. Испытание изделий.
- •34. Планирование сборочного участка, поточной линии.
- •35. Монтаж валов на опорах скольжения. Монтаж валов
- •Монтаж валов на опорах скольжения
- •Определение радиального биения вала , работающего на 2- х опорах.
- •Погрешности, вызываемые осевое перемещение вала и особенности их суммирования.
- •37. Технологические методы, применяемые для устранения погрешностей при сборке валов.
- •36. Особенности монтажа валов на опорах качения.
- •Обеспечение требуемого радиального биения при сборке валов на пк.
- •38. Основные показатели, определяющих точность зубчатых колес.
- •Гарантированный боковой зазор в зубчатой передачи и его определение.
- •Определение пятна контакта при сборке зубчатой передачи.
- •39. Особенности сборки конических передач.
- •Способы регулирования конической передачи, применяемые при совмещении вершин делительных конусов зубчатых колес.
- •40. Особенности сборки червячных передач.
- •Достижение точности совмещения средней плоскости червячного колеса с осью червяка.
- •41. Механизация и комплексная механизация сборочных работ.
- •42. Требования, предъявляемые к изделиям, сборку которых предполагается автоматизировать.
- •43. Условие собираемости при автоматическом соединении двух деталей.
- •44. Размерные связи при выборе баз для автоматической сборки.
- •45. Определение допуска на относительное смещение соединяемых деталей (валика и втулки).
- •46. Определение допустимого угла скрещивания осей соединяемых поверхностей детали.
- •47. Базирование втулки на разных этапах ее посадки на вал в автоматическом режиме сборки.
- •49. Автоматизация тп сборки с использованием автоматических сборочных машин
- •50. Определение производительности автоматических технологических систем
19. Выбор метода достижения требуемой точности замыкающих звеньев рц редуктора.
Выбор метода достижения требуемой точности изделия начинается с формулировки задач, которые требуется решить в процессе разработки конструкции изделия, и технологического процесса сборки. Эти задачи вытекают из требований к точности одного из параметров размерной связи. При точностных расчетах конструктор устанавливает метод достижения требуемой точности каждого исходного звена размерной связи. Поэтому технолог должен проанализировать заложенные в конструкции изделия методы достижения его точности, оценить и проверить правильность простановки размеров и допусков в рабочих чертежах изделия, а также наличие компенсаторов.
Решение поставленных задач в процессе сборки достигается через технологические размерные цепи. По своему строению технологические размерные цепи полностью совпадают с конструкторскими, если точность замыкающих звеньев достигается одним из методов взаимозаменяемости: полной, неполной или групповой. При использовании методов пригонки и регулирования возникают размерные связи, отличные от тех, которые определяют точность замыкающих звеньев в конструкции изделия.
Устанавливая приемлемость допусков на размеры деталей, назначенных конструктором, технолог в каждом конкретном случае проводит размерный анализ собираемости данного изделия, т.е. находит ответ на вопрос каким методом можно обеспечить в собранном изделии параметры точности, регламентированные техническими условиями. Для этого технологу приходится решать обратную задачу по терминологии ГОСТ 16320.
Решение задачи достижения требуемой точности изделия при сборке рассмотрим на примере размерной цепи А одноступенчатого цилиндрического редуктора (рис.6), замыкающее звено которой определяет точность расстояния между осями делительных окружностей колес.
Уравнение данной размерной цепи имеет вид:А = А1 + А2 + А3 + А4 + А5 + А6 + А7 + А8,
где А1 – соосность делительной окружности колеса и отверстием колеса;А2 – соосность посадочной поверхности выходного вала с колесом и посадочной поверхности того же вала с подшипником;А3 – радиальный зазор в подшипнике качения;А4 – зазор в соединении наружного кольца подшипника качения с корпусом;А5 – точность расстояния между осями главных отверстий корпуса;А6 – зазор в соединении наружного кольца подшипника качения с корпусом;А7 – радиальный зазор в подшипнике качения;А8 – соосность делительной окружности шестерни и оси входного вала.
20. Принципы, которыми руководствуются при делении изделия на сборочные единицы.
Основой проектирования технологического процесса сборки является определение наиболее рациональной последовательности сборочных операций и установление методов сборки.
После изучения конструкции изделия, выявления взаимосвязи сборочных единиц и деталей в нем и установления методов достижения требуемой точности, разрабатывают порядок комплектования и последовательность сборки изделия. Для этого необходимо изделие разделить на сборочные единицы, которые можно собирать параллельно.При делении изделия на сборочные единицы руководствуются следующими принципами:
- сборочная единица не должна быть слишком большой по габаритам и массивной, а также включать в себя большое количество деталей;
- если часть изделия в процессе сборки подвергают дополнительным работам (пригонке, испытанию и т.п.), то ее следует выделить в самостоятельную сборочную единицу;
- следует избегать (по мере возможности) последующей разборки сборочной единицы в процессе общей сборки изделия;
- необходимо стремиться к сокращению количества отдельных деталей (исключая базовые), подаваемых на общую сборку;
- трудоемкость сборки большинства сборочных единиц должна быть примерно одинаковой.