- •1. Содержание, задачи и основные этапы технологической подготовкой производства
- •3. Классификация процессов сборки
- •4. Содержание технологического процесса сборки
- •5. Классификация соединений деталей машин
- •6. Методы сборки соединений деталей машин
- •Преимущества и недостатки механического и теплового метода соединений деталей машин
- •7. Конструктивные особенности и условия эксплуатации нефтегазового оборудования и машин
- •8. Особенности производства нефтегазового оборудования
- •9. Разработка тп сборки машин.
- •10. Основные показатели, характеризующие служебное назначение нефтегазового оборудования.
- •11. Содержание и разделы ту на изготовление изделий.
- •12. Методика разработки технических требований и норм точности на изделие.
- •13. Разработка служебного назначения на нефтегазовую арматуру.
- •14. Установление технических требований на арматуру.
- •15. Методы достижения требуемой точности замыкающего звена при сборке изделия.
- •16. Выбор метода достижения требуемой точности при сборке.
- •17. Служебное назначение и исполнительные поверхности одноступенчатого редуктора.
- •18. Установление технических требований и норм точности на редуктор.
- •19. Выбор метода достижения требуемой точности замыкающих звеньев рц редуктора.
- •20. Принципы, которыми руководствуются при делении изделия на сборочные единицы.
- •21. Общие указания о последовательности сборки изделий.
- •22. Разработка технологической схемы сборки.
- •23. Определение типа производства.
- •24. Организационные формы производства, применяемые при сборке.
- •Непоточная сборка промышленных изделий.
- •Поточная сборка изделий.
- •25. Производительность сборки и коэффициент загрузки рабочих мест.
- •26. Конвейерная сборка. Определение длины рабочей части конвейера и скорости его движения.
- •31. Методика разработки маршрутной технологии общей и узловой сборки.
- •Методика разработки операционной технологии сборки.
- •27. Определение числа рабочих-сборщиков.
- •28. Циклограмма сборки и ее построение.
- •29. Выбор средств механизации тп сборки.
- •30. Технологическое оборудование, применяемое при сборке изделий.
- •39. Применяемые при сборке ручные и механизированные инструменты.
- •32. Контроль качества изделий при сборке.
- •42. Методы проверки точности при сборке
- •33. Испытание изделий.
- •34. Планирование сборочного участка, поточной линии.
- •35. Монтаж валов на опорах скольжения. Монтаж валов
- •Монтаж валов на опорах скольжения
- •Определение радиального биения вала , работающего на 2- х опорах.
- •Погрешности, вызываемые осевое перемещение вала и особенности их суммирования.
- •37. Технологические методы, применяемые для устранения погрешностей при сборке валов.
- •36. Особенности монтажа валов на опорах качения.
- •Обеспечение требуемого радиального биения при сборке валов на пк.
- •38. Основные показатели, определяющих точность зубчатых колес.
- •Гарантированный боковой зазор в зубчатой передачи и его определение.
- •Определение пятна контакта при сборке зубчатой передачи.
- •39. Особенности сборки конических передач.
- •Способы регулирования конической передачи, применяемые при совмещении вершин делительных конусов зубчатых колес.
- •40. Особенности сборки червячных передач.
- •Достижение точности совмещения средней плоскости червячного колеса с осью червяка.
- •41. Механизация и комплексная механизация сборочных работ.
- •42. Требования, предъявляемые к изделиям, сборку которых предполагается автоматизировать.
- •43. Условие собираемости при автоматическом соединении двух деталей.
- •44. Размерные связи при выборе баз для автоматической сборки.
- •45. Определение допуска на относительное смещение соединяемых деталей (валика и втулки).
- •46. Определение допустимого угла скрещивания осей соединяемых поверхностей детали.
- •47. Базирование втулки на разных этапах ее посадки на вал в автоматическом режиме сборки.
- •49. Автоматизация тп сборки с использованием автоматических сборочных машин
- •50. Определение производительности автоматических технологических систем
47. Базирование втулки на разных этапах ее посадки на вал в автоматическом режиме сборки.
Введение в процесс автоматического соединения деталей регулирования их относительного положения сопряжено с неоднократной сменой схем базирования. Нужный переход от одной схемы базирования к другой должен обеспечиваться соответствующими устройствами сборочной машины или ПР.
Проследим за базированием втулки на различных этапах машины, которые она должна осуществлять при сборке (рис.33).
I этап. В исходной позиции втулка устанавливается на один из центров, в которых установлен валик.
II этап. Втулке сообщается движение в направлении А, для чего геометрическая связь 5 заменяется кинематической связью.
III этап. Втулка коснулась фаской валика и должна повернуться вокруг точки О1, чтобы сесть на валик фаской. Геометрические связи 2 и 4 должны быть сняты в этот момент и заменены кинематическими связями и , обеспечивающими поворот втулки в двух координатных плоскостях.
IV этап. Для посадки на вал, втулка должна повернуться вокруг точки О2. Для этого она должна быть сцентрирована по контуру вала опорными точками 2' и 4', на какое-то мгновение лишена опорной точки 5' осевого перемещения и при действии созданных кинематических связей и повернута относительно валика до совмещения оси ее отверстия с осью шейки валика.
V этап. C момента захода втулки на валик ее базирование полностью осуществляется валиком. Причем для продвижения втулки в осевом направлении геометрическая связь 5' должна быть вновь заменена кинематической связью А.
VI этап. Втулка дослана до упора в торец валика. В этот момент действие кинематической связи А должно быть прекращено, а в силу должна вступить геометрическая связь 5'.
Анализ сборки втулки с валиком показывает, что на каждом этапе процесса их соединения должна быть создана своя система сил в соответствии с задачей, решаемой на данном этапе. Все это требует особой тщательности в раскрытии сущности процесса автоматического соединения деталей и конструктивном обеспечении условий сборки. Необходимость ведения процесса сборки с переменным режимом вынуждает оснащать сборочные машины и ПР адаптивными устройствами.
Таким образом, цель технологических разработок при автоматизации процесса сборки – решение следующих задач [3].
1. Выявление условий собираемости деталей при одновременном выборе баз и метода их автоматического соединения с учетом собственной точности деталей.
2. Точное описание процесса автоматического соединения деталей, раскрытие процесса базирования деталей в ходе их соединения и построение необходимых для процесса сборки систем сил.
3. Проведение расчетов действующих сил на каждом этапе сборки, режимов сборочного процесса и определение функций сборочной машины или ПР и требований, предъявляемых к ним.
4. Выявление размерных связей, которые должны действовать в процессе автоматической сборки, разработка требований к точности базирующих устройств сборочной машины или ПР.
5. Разработка технического задания на проектирование технологического оснащения с отражением всех особенностей процесса сборки.