- •1. Содержание, задачи и основные этапы технологической подготовкой производства
- •3. Классификация процессов сборки
- •4. Содержание технологического процесса сборки
- •5. Классификация соединений деталей машин
- •6. Методы сборки соединений деталей машин
- •Преимущества и недостатки механического и теплового метода соединений деталей машин
- •7. Конструктивные особенности и условия эксплуатации нефтегазового оборудования и машин
- •8. Особенности производства нефтегазового оборудования
- •9. Разработка тп сборки машин.
- •10. Основные показатели, характеризующие служебное назначение нефтегазового оборудования.
- •11. Содержание и разделы ту на изготовление изделий.
- •12. Методика разработки технических требований и норм точности на изделие.
- •13. Разработка служебного назначения на нефтегазовую арматуру.
- •14. Установление технических требований на арматуру.
- •15. Методы достижения требуемой точности замыкающего звена при сборке изделия.
- •16. Выбор метода достижения требуемой точности при сборке.
- •17. Служебное назначение и исполнительные поверхности одноступенчатого редуктора.
- •18. Установление технических требований и норм точности на редуктор.
- •19. Выбор метода достижения требуемой точности замыкающих звеньев рц редуктора.
- •20. Принципы, которыми руководствуются при делении изделия на сборочные единицы.
- •21. Общие указания о последовательности сборки изделий.
- •22. Разработка технологической схемы сборки.
- •23. Определение типа производства.
- •24. Организационные формы производства, применяемые при сборке.
- •Непоточная сборка промышленных изделий.
- •Поточная сборка изделий.
- •25. Производительность сборки и коэффициент загрузки рабочих мест.
- •26. Конвейерная сборка. Определение длины рабочей части конвейера и скорости его движения.
- •31. Методика разработки маршрутной технологии общей и узловой сборки.
- •Методика разработки операционной технологии сборки.
- •27. Определение числа рабочих-сборщиков.
- •28. Циклограмма сборки и ее построение.
- •29. Выбор средств механизации тп сборки.
- •30. Технологическое оборудование, применяемое при сборке изделий.
- •39. Применяемые при сборке ручные и механизированные инструменты.
- •32. Контроль качества изделий при сборке.
- •42. Методы проверки точности при сборке
- •33. Испытание изделий.
- •34. Планирование сборочного участка, поточной линии.
- •35. Монтаж валов на опорах скольжения. Монтаж валов
- •Монтаж валов на опорах скольжения
- •Определение радиального биения вала , работающего на 2- х опорах.
- •Погрешности, вызываемые осевое перемещение вала и особенности их суммирования.
- •37. Технологические методы, применяемые для устранения погрешностей при сборке валов.
- •36. Особенности монтажа валов на опорах качения.
- •Обеспечение требуемого радиального биения при сборке валов на пк.
- •38. Основные показатели, определяющих точность зубчатых колес.
- •Гарантированный боковой зазор в зубчатой передачи и его определение.
- •Определение пятна контакта при сборке зубчатой передачи.
- •39. Особенности сборки конических передач.
- •Способы регулирования конической передачи, применяемые при совмещении вершин делительных конусов зубчатых колес.
- •40. Особенности сборки червячных передач.
- •Достижение точности совмещения средней плоскости червячного колеса с осью червяка.
- •41. Механизация и комплексная механизация сборочных работ.
- •42. Требования, предъявляемые к изделиям, сборку которых предполагается автоматизировать.
- •43. Условие собираемости при автоматическом соединении двух деталей.
- •44. Размерные связи при выборе баз для автоматической сборки.
- •45. Определение допуска на относительное смещение соединяемых деталей (валика и втулки).
- •46. Определение допустимого угла скрещивания осей соединяемых поверхностей детали.
- •47. Базирование втулки на разных этапах ее посадки на вал в автоматическом режиме сборки.
- •49. Автоматизация тп сборки с использованием автоматических сборочных машин
- •50. Определение производительности автоматических технологических систем
Преимущества и недостатки механического и теплового метода соединений деталей машин
Сборка соединений деталей с натягом производится механическим и тепловым методами.
При механическом методе для получения посадок с натягом (прессовых) применяют механические и гидравлические прессы. Особые требования при этом предъявляются к точности совмещения поверхностей сопрягаемых деталей.
При тепловом методе сборка осуществляется посредством нагрева охватывающей детали или охлаждением охватываемой детали.
Для нагрева деталей используются, как правило, масляные ванны с различными источниками тепла или газовой среды.
Для охлаждения деталей используют твердую углекислоту (сухой лед, t = - 78,50С); жидкие: азот (t = - 195,40С), кислород (t = -182,50С) или воздух (t = -1900С). Охлаждение деталей осуществляется в сетках, помещенных в термостатические камеры или шкафы.
При значительных величинах натяга применяют комбинированный способ, в котором охватывающую деталь нагревают, а охватываемую охлаждают.
Каждый из описанных методов сборки соединений с натягом имеют свои достоинства и недостатки.
К недостаткам сборки соединения деталей под прессом следует отнести: неравномерность деформации тонкостенных деталей; возможность повреждения сопрягаемых деталей; потребность в мощных прессах; более высокие требования к шероховатости сопрягаемых поверхностей.
Сборка соединений деталей с натягом методом нагрева охватывающей детали также имеет недостатки, к которым относятся: возможное изменение структуры материала; появление окалины, из-за которой соединение становится трудно разъемным; возникновение коробления деталей.
По сравнению с первым методом сборки он имеет рад преимуществ: прочность соединения увеличивается в 2-3 раза; возможность получения качественных соединений при больших натягах и др.
При охлаждении охватываемой детали таких недостатков не наблюдается. Однако способ охлаждения уступает методу нагрева, так как при этом способе возможна реализация посадок с относительно меньшими натягами, поскольку детали охлаждаются до фиксированных температурных перепадов.
Вывод: выбор метода получения посадок с натягом при разработке технологического процесса сборки зависит от большого числа факторов: технологического оснащения сборочных цехов, конструктивных особенностей сборочной единицы, технико-экономических показателей и других.
7. Конструктивные особенности и условия эксплуатации нефтегазового оборудования и машин
Нефтегазовое оборудование и инструмент характеризуются большой номенклатурой выпускаемых изделий: от вентиля Ду 8 мм для газовых плит до шаровых кранов Ду 1440 мм для магистральных газопроводов; от замков к бурильным трубам, состоящих их двух деталей общей массой 12 кг, до буровых установок общей массой в несколько сот тонн.
Условия работы бурового, эксплуатационного (нефтепромыслового) оборудования и инструмента определяются многими факторами: большими скоростями, высокими статистическими и динамическими нагрузками, присутствием абразива в промывочной жидкости под высоким давлением, наличием сероводорода и углекислоты в добываемой нефти и характером окружающей среды.
В этих условиях детали оборудования и инструмента подвержены интенсивному изнашиванию, которое носит сложный характер. Из общего комплекса бурового оборудования и инструмента наиболее интенсивному абразивному изнашиванию подвержены буровые шарошечные долота, детали буровых насосов. Характер и интенсивность изнашивания буровых шарошечных долот зависят от свойств разбуриваемых пород, эксплуатационных характеристик, свойств материалов, влияющих в итоге на механическую скорость бурения. Интенсивному абразивному износу также подвергаются детали гидравлической части бурового насоса: штоки, поршни, цилиндры, детали клапанов.
Многие детали и узлы скважинного оборудования работают в сложных условиях абразивного изнашивания и воздействия агрессивных сред, содержащиеся в добываемой продукции скважины. Например, особенностью эксплуатации штанговых скважинных насосов является необходимость обеспечения наибольшей износостойкости и герметичности клапанных узлов и плунжерных пар, коррозийной стойкости и коррозийно-усталостной прочности других деталей в условиях воздействия различных сред. Клапанные узлы в большей степени подвержены износу, чем плунжерные пары. Поэтому большая часть спуско-подъемных операций при эксплуатации скважин связана с заменой клапанов.
Наземный привод штанговых насосов представлен станком-качалкой. Наиболее нагруженными узлами станков-качалок являются опорные подшипники тихоходного вала редуктора, балансира и траверсы. Учитывая условия работы валов редуктора, а именно большие крутящие моменты, циклические нагрузки и принимая во внимание известные недостатки подшипников качения такие, как большие радиальные размеры и масса, высокая стоимость, сложности установки и монтажа подшипниковых узлов (станки-качалки работают в полевых условиях). Обоснованным следует считать необходимость замены подшипников качения в этих узлах подшипниками скольжения, выполненных, например, из металлофторопластовой ленты.
Неотъемлемой частью трубопроводов является промышленная арматура, которая в зависимости от назначения подразделяется на три группы: запорную, регулирующую и предохранительную.
Анализ конструктивных особенностей и условий эксплуатации нефтегазового оборудования позволяет сделать выводы: буровое и эксплуатационное оборудование, а также трубопроводы работают в тяжелых условиях абразивного, усталостного и коррозионного изнашивания. Оборудование, машины и трубопроводная арматура должны обладать следующими основными свойствами: прочностью, герметичностью, коррозионной стойкостью, взрывобезопасностью и надежностью.