- •1. Содержание, задачи и основные этапы технологической подготовкой производства
- •3. Классификация процессов сборки
- •4. Содержание технологического процесса сборки
- •5. Классификация соединений деталей машин
- •6. Методы сборки соединений деталей машин
- •Преимущества и недостатки механического и теплового метода соединений деталей машин
- •7. Конструктивные особенности и условия эксплуатации нефтегазового оборудования и машин
- •8. Особенности производства нефтегазового оборудования
- •9. Разработка тп сборки машин.
- •10. Основные показатели, характеризующие служебное назначение нефтегазового оборудования.
- •11. Содержание и разделы ту на изготовление изделий.
- •12. Методика разработки технических требований и норм точности на изделие.
- •13. Разработка служебного назначения на нефтегазовую арматуру.
- •14. Установление технических требований на арматуру.
- •15. Методы достижения требуемой точности замыкающего звена при сборке изделия.
- •16. Выбор метода достижения требуемой точности при сборке.
- •17. Служебное назначение и исполнительные поверхности одноступенчатого редуктора.
- •18. Установление технических требований и норм точности на редуктор.
- •19. Выбор метода достижения требуемой точности замыкающих звеньев рц редуктора.
- •20. Принципы, которыми руководствуются при делении изделия на сборочные единицы.
- •21. Общие указания о последовательности сборки изделий.
- •22. Разработка технологической схемы сборки.
- •23. Определение типа производства.
- •24. Организационные формы производства, применяемые при сборке.
- •Непоточная сборка промышленных изделий.
- •Поточная сборка изделий.
- •25. Производительность сборки и коэффициент загрузки рабочих мест.
- •26. Конвейерная сборка. Определение длины рабочей части конвейера и скорости его движения.
- •31. Методика разработки маршрутной технологии общей и узловой сборки.
- •Методика разработки операционной технологии сборки.
- •27. Определение числа рабочих-сборщиков.
- •28. Циклограмма сборки и ее построение.
- •29. Выбор средств механизации тп сборки.
- •30. Технологическое оборудование, применяемое при сборке изделий.
- •39. Применяемые при сборке ручные и механизированные инструменты.
- •32. Контроль качества изделий при сборке.
- •42. Методы проверки точности при сборке
- •33. Испытание изделий.
- •34. Планирование сборочного участка, поточной линии.
- •35. Монтаж валов на опорах скольжения. Монтаж валов
- •Монтаж валов на опорах скольжения
- •Определение радиального биения вала , работающего на 2- х опорах.
- •Погрешности, вызываемые осевое перемещение вала и особенности их суммирования.
- •37. Технологические методы, применяемые для устранения погрешностей при сборке валов.
- •36. Особенности монтажа валов на опорах качения.
- •Обеспечение требуемого радиального биения при сборке валов на пк.
- •38. Основные показатели, определяющих точность зубчатых колес.
- •Гарантированный боковой зазор в зубчатой передачи и его определение.
- •Определение пятна контакта при сборке зубчатой передачи.
- •39. Особенности сборки конических передач.
- •Способы регулирования конической передачи, применяемые при совмещении вершин делительных конусов зубчатых колес.
- •40. Особенности сборки червячных передач.
- •Достижение точности совмещения средней плоскости червячного колеса с осью червяка.
- •41. Механизация и комплексная механизация сборочных работ.
- •42. Требования, предъявляемые к изделиям, сборку которых предполагается автоматизировать.
- •43. Условие собираемости при автоматическом соединении двух деталей.
- •44. Размерные связи при выборе баз для автоматической сборки.
- •45. Определение допуска на относительное смещение соединяемых деталей (валика и втулки).
- •46. Определение допустимого угла скрещивания осей соединяемых поверхностей детали.
- •47. Базирование втулки на разных этапах ее посадки на вал в автоматическом режиме сборки.
- •49. Автоматизация тп сборки с использованием автоматических сборочных машин
- •50. Определение производительности автоматических технологических систем
8. Особенности производства нефтегазового оборудования
Рассмотренные условия эксплуатации и конструкции изделий нефтегазового машиностроения определяют характерные требования, предъявляемые к их производству. При изготовлении этих изделий следует обеспечить:
- высокую эксплуатационную надежность;
- работоспособность в течение всего цикла эксплуатации;
- высокую ремонтопригодность и эффективность монтажа;
- унификацию нормализованных рядов узлов и изделий одного назначения;
- взаимозаменяемость быстроизнашивающихся узлов и деталей;
- высокую точность обработки деталей.
От технологии изготовления, в конечном итоге, зависит работоспособность и эксплуатационная надежность изделий. В связи с многообразием видов и типоразмеров изделий нефтегазового машиностроения унификация и стандартизация является эффективным средством уменьшения трудоемкости их изготовления, ремонта и повышения качества.
На основании этого можно сформулировать следующие особенности изготовления бурового и эксплуатационного оборудования, инструмента и арматуры по отношению к изделиям общего машиностроения:
- широкая номенклатура изделий с большим диапазоном объемов выпуска;
- изготавливаемые детали имеют длину до нескольких метров и высокую точность диаметральных размеров;
- высокое качество поверхностей деталей требует применения упрочняющей технологии;
- защита трубопроводов и арматуры от коррозии;
- высокая трудоемкость изготовления.
Все эти особенности уточняются и учитываются при разработке технологических процессов сборки и изготовлении деталей нефтегазового оборудования.
9. Разработка тп сборки машин.
В разработке технологического процесса изготовления машины сборке принадлежит ведущая роль. Технологические процессы изготовления деталей оказываются подчиненными технологии сборки, поэтому разработку технологии начинают со сборочного процесса.
Методика разработки технологического процесса сборки включает исходные материалы и основные этапы проектирования технологического процесса сборки.
Для разработки технологического процесса сборки необходимо иметь следующие исходные материалы:
- сборочные чертежи промышленного изделия и его сборочных единиц;
- описание служебного назначения изделия, технические условия и нормы точности на его изготовление;
- объем выпуска и количество изделий, намеченных к выпуску по неизменяемым чертежам;
- спецификацию поступающих на сборку сборочных единиц и деталей;
- сроки выполнения задания и другие.
Основные этапы разработки технологического процесса сборки промышленного изделия:
- анализ или описание служебного назначения, технических условий и технологичности изделия;
- выбор метода достижения требуемой точности изделия;
- разработка последовательности сборки (технологической схемы сборки, выбор типа производства и организационной формы, установление схем базирования, разработка маршрута и операций);
- техническое нормирование сборочных операций;
- определение числа рабочих-сборщиков;
- построение циклограммы сборки;
- выбор средств механизации и автоматизации сборки;
- выбор и проектирование технологического оснащения сборочных цехов;
- выбор методов и средств контроля качества изделия и его испытание;
- определение технико-экономических показателей и установление оптимального технологического процесса сборки;
- оформление документации в соответствии с ЕСТД.