- •1. Содержание, задачи и основные этапы технологической подготовкой производства
- •3. Классификация процессов сборки
- •4. Содержание технологического процесса сборки
- •5. Классификация соединений деталей машин
- •6. Методы сборки соединений деталей машин
- •Преимущества и недостатки механического и теплового метода соединений деталей машин
- •7. Конструктивные особенности и условия эксплуатации нефтегазового оборудования и машин
- •8. Особенности производства нефтегазового оборудования
- •9. Разработка тп сборки машин.
- •10. Основные показатели, характеризующие служебное назначение нефтегазового оборудования.
- •11. Содержание и разделы ту на изготовление изделий.
- •12. Методика разработки технических требований и норм точности на изделие.
- •13. Разработка служебного назначения на нефтегазовую арматуру.
- •14. Установление технических требований на арматуру.
- •15. Методы достижения требуемой точности замыкающего звена при сборке изделия.
- •16. Выбор метода достижения требуемой точности при сборке.
- •17. Служебное назначение и исполнительные поверхности одноступенчатого редуктора.
- •18. Установление технических требований и норм точности на редуктор.
- •19. Выбор метода достижения требуемой точности замыкающих звеньев рц редуктора.
- •20. Принципы, которыми руководствуются при делении изделия на сборочные единицы.
- •21. Общие указания о последовательности сборки изделий.
- •22. Разработка технологической схемы сборки.
- •23. Определение типа производства.
- •24. Организационные формы производства, применяемые при сборке.
- •Непоточная сборка промышленных изделий.
- •Поточная сборка изделий.
- •25. Производительность сборки и коэффициент загрузки рабочих мест.
- •26. Конвейерная сборка. Определение длины рабочей части конвейера и скорости его движения.
- •31. Методика разработки маршрутной технологии общей и узловой сборки.
- •Методика разработки операционной технологии сборки.
- •27. Определение числа рабочих-сборщиков.
- •28. Циклограмма сборки и ее построение.
- •29. Выбор средств механизации тп сборки.
- •30. Технологическое оборудование, применяемое при сборке изделий.
- •39. Применяемые при сборке ручные и механизированные инструменты.
- •32. Контроль качества изделий при сборке.
- •42. Методы проверки точности при сборке
- •33. Испытание изделий.
- •34. Планирование сборочного участка, поточной линии.
- •35. Монтаж валов на опорах скольжения. Монтаж валов
- •Монтаж валов на опорах скольжения
- •Определение радиального биения вала , работающего на 2- х опорах.
- •Погрешности, вызываемые осевое перемещение вала и особенности их суммирования.
- •37. Технологические методы, применяемые для устранения погрешностей при сборке валов.
- •36. Особенности монтажа валов на опорах качения.
- •Обеспечение требуемого радиального биения при сборке валов на пк.
- •38. Основные показатели, определяющих точность зубчатых колес.
- •Гарантированный боковой зазор в зубчатой передачи и его определение.
- •Определение пятна контакта при сборке зубчатой передачи.
- •39. Особенности сборки конических передач.
- •Способы регулирования конической передачи, применяемые при совмещении вершин делительных конусов зубчатых колес.
- •40. Особенности сборки червячных передач.
- •Достижение точности совмещения средней плоскости червячного колеса с осью червяка.
- •41. Механизация и комплексная механизация сборочных работ.
- •42. Требования, предъявляемые к изделиям, сборку которых предполагается автоматизировать.
- •43. Условие собираемости при автоматическом соединении двух деталей.
- •44. Размерные связи при выборе баз для автоматической сборки.
- •45. Определение допуска на относительное смещение соединяемых деталей (валика и втулки).
- •46. Определение допустимого угла скрещивания осей соединяемых поверхностей детали.
- •47. Базирование втулки на разных этапах ее посадки на вал в автоматическом режиме сборки.
- •49. Автоматизация тп сборки с использованием автоматических сборочных машин
- •50. Определение производительности автоматических технологических систем
32. Контроль качества изделий при сборке.
Под качеством изделия понимают совокупность свойств определяющих соответствие его служебному назначению.
Способность оборудования и машин выполнять требуемые функции, характеризуемые совокупностью установленных для них технических, технологических, экономических, эстетических и др. показателей, определяет уровень качества промышленных изделий. В числе этих показателей могут быть производительность, энергоемкость, трудоемкость изготовления, затраты на обслуживание и ремонт, надежность, себестоимость выпускаемой продукции и др. Эффективность любого контроля тем выше, чем ближе удается получить результат измерений контролируемых параметров к их действительным значениям.
Для каждого изделия устанавливают перечень контролируемых параметров в соответствии с его служебным назначением. Например, основными показателями трубопроводной арматуры являются прочность, герметичность и
надежность. Исходя из служебного назначения, к трубопроводной арматуре предъявляют высокие требования в части прочности и плотности. Для обеспечения этих свойств детали арматуры и изделия в собранном виде подвергают разностороннему контролю. С целью установления соответствия рабочим чертежам производят контроль формы, размеров и относительных поворотов основных поверхностей деталей.
В литых деталях проверяют отсутствие раковин, трещин, разностенности и других дефектов. В ответственных деталях производят контроль механических свойств материалов.
Литые и кованные детали, а также сварные соединения в них контролируют методами дефектоскопии. Основными способами выявления скрытых дефектов являются просвечивание рентгеновскими и гамма – лучами. Собранное изделие арматуры проверяют на легкость хода и отсутствие заеданий.
При контроле параметров АΔ, βΔ клапан разделяют на 2 узла, осущ-ют расчет РЦ, устанавливают схему контроля. Аналогично контролируют βΔ, проверку размера ВΔ производят с помощью щупа по схеме представленной при измерении АΔ. Контроль БΔ осущ-ют с пом. предельного калибра, для этого собранный клапан устанавливают крышкой вниз и ч/з отверстие выпускного фланца контролируют зазаор.
42. Методы проверки точности при сборке
Осуществляемые в процессе сборки контрольные операции дают возможность установить в соединениях, сборочных единицах и в изделии степень соответствия относительного положения и перемещения исполнительных поверхностей техническим требованиям на сборку. В общем случае методы контроля могут быть разделены на визуальные и с применением технических средств измерения.
В практике сборки без специальных средств проверяют, например, форму и размеры пятен касания при контроле на краску, плотность посадки простукиванием "на звук", состояние поверхностей и пр. Эти методы субъективны и точность такого контроля весьма мала.
С помощью технических средств измерений контролируют зазоры в сопряжениях и относительное положение деталей. Для этого применяют концевые и штриховые меры длины, щупы, штангенинструменты, микрометрические инструменты, рычажно-механические, электрические и пневматические приборы, а также различные специальные контрольные приспособления и установки.
Точность контроля в этих случаях зависит, прежде всего, от правильности установки измерительного инструмента или приспособления на контролируемой сборочной единице и изделии; точности настройки системы и точности самого измерения.
Выбор методов и измерительных средств рекомендуется осуществлять с помощью измерительных размерных цепей, используя при этом принцип единства баз [1,2].
Конструкция большинства изделий в собранном виде не допускает проведения непосредственного измерения фактических значений геометрических параметров, оговоренных в технических условиях. В связи с этим качество сборки изделий оценивают интегральным способом путем проведения испытаний. В ряде случаев с целью контроля заданных параметров рекомендуется проводить промежуточную проверку отдельных сборочных единиц изделия перед его окончательной сборкой. Примеры приводятся в [2, 6, 12].