- •1. Содержание, задачи и основные этапы технологической подготовкой производства
- •3. Классификация процессов сборки
- •4. Содержание технологического процесса сборки
- •5. Классификация соединений деталей машин
- •6. Методы сборки соединений деталей машин
- •Преимущества и недостатки механического и теплового метода соединений деталей машин
- •7. Конструктивные особенности и условия эксплуатации нефтегазового оборудования и машин
- •8. Особенности производства нефтегазового оборудования
- •9. Разработка тп сборки машин.
- •10. Основные показатели, характеризующие служебное назначение нефтегазового оборудования.
- •11. Содержание и разделы ту на изготовление изделий.
- •12. Методика разработки технических требований и норм точности на изделие.
- •13. Разработка служебного назначения на нефтегазовую арматуру.
- •14. Установление технических требований на арматуру.
- •15. Методы достижения требуемой точности замыкающего звена при сборке изделия.
- •16. Выбор метода достижения требуемой точности при сборке.
- •17. Служебное назначение и исполнительные поверхности одноступенчатого редуктора.
- •18. Установление технических требований и норм точности на редуктор.
- •19. Выбор метода достижения требуемой точности замыкающих звеньев рц редуктора.
- •20. Принципы, которыми руководствуются при делении изделия на сборочные единицы.
- •21. Общие указания о последовательности сборки изделий.
- •22. Разработка технологической схемы сборки.
- •23. Определение типа производства.
- •24. Организационные формы производства, применяемые при сборке.
- •Непоточная сборка промышленных изделий.
- •Поточная сборка изделий.
- •25. Производительность сборки и коэффициент загрузки рабочих мест.
- •26. Конвейерная сборка. Определение длины рабочей части конвейера и скорости его движения.
- •31. Методика разработки маршрутной технологии общей и узловой сборки.
- •Методика разработки операционной технологии сборки.
- •27. Определение числа рабочих-сборщиков.
- •28. Циклограмма сборки и ее построение.
- •29. Выбор средств механизации тп сборки.
- •30. Технологическое оборудование, применяемое при сборке изделий.
- •39. Применяемые при сборке ручные и механизированные инструменты.
- •32. Контроль качества изделий при сборке.
- •42. Методы проверки точности при сборке
- •33. Испытание изделий.
- •34. Планирование сборочного участка, поточной линии.
- •35. Монтаж валов на опорах скольжения. Монтаж валов
- •Монтаж валов на опорах скольжения
- •Определение радиального биения вала , работающего на 2- х опорах.
- •Погрешности, вызываемые осевое перемещение вала и особенности их суммирования.
- •37. Технологические методы, применяемые для устранения погрешностей при сборке валов.
- •36. Особенности монтажа валов на опорах качения.
- •Обеспечение требуемого радиального биения при сборке валов на пк.
- •38. Основные показатели, определяющих точность зубчатых колес.
- •Гарантированный боковой зазор в зубчатой передачи и его определение.
- •Определение пятна контакта при сборке зубчатой передачи.
- •39. Особенности сборки конических передач.
- •Способы регулирования конической передачи, применяемые при совмещении вершин делительных конусов зубчатых колес.
- •40. Особенности сборки червячных передач.
- •Достижение точности совмещения средней плоскости червячного колеса с осью червяка.
- •41. Механизация и комплексная механизация сборочных работ.
- •42. Требования, предъявляемые к изделиям, сборку которых предполагается автоматизировать.
- •43. Условие собираемости при автоматическом соединении двух деталей.
- •44. Размерные связи при выборе баз для автоматической сборки.
- •45. Определение допуска на относительное смещение соединяемых деталей (валика и втулки).
- •46. Определение допустимого угла скрещивания осей соединяемых поверхностей детали.
- •47. Базирование втулки на разных этапах ее посадки на вал в автоматическом режиме сборки.
- •49. Автоматизация тп сборки с использованием автоматических сборочных машин
- •50. Определение производительности автоматических технологических систем
44. Размерные связи при выборе баз для автоматической сборки.
Выбор баз приводит к возникновению размерных связей соединяемых деталей с избранной системой отсчета, а требования к их относительному положению определяют значения параметров замыкающих звеньев соответствующих размерных цепей.
На рис. 31,б показаны размерные цепи А и , имеющие А = 0, ТА = max, оА = 0 и = 0, Т = аmax/L, о = 0. На примере соединения втулки с валиком рассмотрим физический смысл составляющих звеньев размерных цепей.
Звенья А1, А4 и 1, 4 отражают точность базирования соединяемых деталей, которое необходимо осуществить с помощью каких-либо устройств. Звенья А2, А3 и 2, 3 показывают, какое положение должны занимать базирующие устройства в сборочной машине или в ПР. Размерные цепи А и определяют требования к точности соединяемых деталей, базирующих устройств, а также сборочной машины или ПР.
В большинстве случаев автоматическое соединение деталей невозможно без компенсации отклонений в их относительном положении, придаваемом им устройствами сборочной машины или ПР. При сборке втулки с валиком без зазора при ее движении в направлении А необходимо выполнить условие
+ а = 0
Это условие не выполнимо, поэтому при соединении деталей используют метод регулирования их положения. Например, регулированию положения втулки при установке на валик могли бы способствовать фаски, образующие в момент встречи деталей клиновую пару. При ширине фасок b условие собираемости деталей расширится и будет выражено неравенством
max + amax min + b
Однако при этом необходимо учесть, что во избежание заклинивания соединяемых деталей угол поворота оси отверстия во втулке относительно оси шейки валика не должен превышать значения (рис.32,а)
45. Определение допуска на относительное смещение соединяемых деталей (валика и втулки).
Наиболее неблагоприятное относительное положение, при котором еще можно соединить детали, соответствует такому их положению, когда валик и втулка касаются краями фасок. Для этого первоначального момента соединения деталей допуск на относительное их смещение находят из формулы:
Т/2 = 0,5 d0max + b0mintg0 – 0,5dвmin + bвmintgв, (4.1)
где 0, в – соответственно наименьшие углы фасок у отверстия втулки и шейки валика.
46. Определение допустимого угла скрещивания осей соединяемых поверхностей детали.
Допустимый угол скрещивания осей сопрягаемых поверхностей деталей в первоначальный момент сборки во избежание заклинивания должен быть не больше угла, соответствующего их центрирования. Значение угла зависит от соотношения размеров соединяемых поверхностей деталей, их конфигурации, а также от их относительного положения [13].
Например, для деталей, соединяемых по цилиндрическим поверхностям с гарантированным натягом (d0<dв), значение угла ограничивают размерами фаски во избежание их заклинивания. Величину определяют из формулы
= arcsin(bв/d0) или = arcsin(bв/dв)