Определение пятна контакта при сборке зубчатой передачи.
Для правильной и долговечной работы зубчатой передачи важны величина и расположение пятна контакта на боковых поверхностях зубьев. Уменьшение пятна контакта приводит к концентрации нагрузки на отдельных участках поверхностей зубьев и к повышенному их износу. Нормы контакта зубьев цилиндрических колес регламентированы ГОСТ 1643 [5].
На правильность расположения пятна контакта влияют отклонения от параллельности fх и перекос fу осей, а также направление зуба F. Допуски на эти параметры представлены в [5]. Порядок назначения допусков на параметры цилиндрических зубчатых передач приводятся в п. 2.2.
Кинематическая точность и плавность работы зубчатой передачи, боковой зазор и суммарное пятно контакта поверхностей зубьев при сборке зубчатых колес, как правило, обеспечиваются методами полной и неполной взаимозаменяемости.
Для повышения точности отдельных звеньев размерных цепей, которые влияют на точность относительного положения и зацепления зубчатых колес, при сборке используют также регулирование и пригонку.
Качество сборки зубчатых передач оценивают по расположению и величине пятна контакта при их работе. Пятно контакта контролируют после установления бокового зазора зацепления. Для этого на зубья шестерни наносят тонкий слой краски, и после обкатки под нагрузкой в течение нескольких минут определяют размеры пятна контакта.
39. Особенности сборки конических передач.
Показатели кинематической точности, плавности работы, контакта зубьев и бокового зазора конических передач регламентированы ГОСТ 1758.
Отличительной особенностью сборки конической передачи от цилиндрической передачи является обеспечение дополнительного требования – совмещение вершин делительных конусов зубчатых колес. Соблюдение этого требования при сборке конических передач обеспечивается двумя независимыми размерными цепями А и В.
Жесткие допуски замыкающих звеньев в размерных цепях и их многозвенность затрудняют использование при сборке конических зубчатых передач методов взаимозаменяемости. Поэтому точность замыкающих звеньев чаще всего достигают методом регулирования. В роторе буровой установки точность замыкающих звеньев размерных цепей А и В обеспечивается методом регулирования с использованием неподвижных компенсаторов (прокладок).
Для сокращения объема работ при регулировании применяют способ сборки с помощью калибров, обеспечивающих правильное осевое взаимное положение соединяемых колес.
В процессе сборки калибры устанавливают на конструкторские базы, совмещают их измерительные поверхности и затем определяют размер компенсирующего звена. После этого вместо калибров монтируют зубчатые колеса с соответствующим компенсатором, причем никакого регулирования уже не требуется.
В практике сборки кинических зубчатых передач применяются и другие способы регулирования, например, регулирование зацепления при помощи специальных регулировочных гаек, шаблонов [2].
Контроль качества зацепления. Порядок сборки конических зубчатых колес на валах и проверка собранных узлов такой же, как и при сборке цилиндрических зубчатых передач.
Боковой зазор в зацеплении конических зубчатых колес может быть проверен щупом, индикатором, а также по мертвому ходу с помощью приспособления, при помощи свинцовой проволоки или пластинки.
Регулирование и контроль зацепления по пятну контакта производят следующим образом. Зубья одного колеса смазывают краской и оба колеса после их сцепления проворачивают на несколько оборотов. В результате на зубьях колеса, не смазанного краской, появляются отпечатки, по которым судят о качестве зацепления. Наиболее благоприятным считается отпечаток, когда колеса без нагрузки передают усилия тонкой частью зуба. В этом случае при полной нагрузке вследствие деформации зуба пятно контакта перемещается от вершины конуса и располагается посредине зуба.
Кроме проверки качества зацепления, быстроходные конические силовые передачи часто испытывают также на уровень шума, который зависит от точности изготовления зубчатых колос и качества сборки передачи.
