- •1. Надійність і вирішення задач прискорення науково-технічного прогресу.
- •2. Причини відмов і, як наслідок, втрата працездатності виробу внаслідок руйнування і пошкодження деталей і спряжень внаслідок кавітаційно-ерозійних пошкоджень.
- •3. Способи захисту технологічного обладнання від корозії.
- •1. Об'єкти, що розглядаються в надійності.
- •2. Показники довговічності.
- •3. Класифікація методів термічної обробки деталей.
- •1. Розуміння технічної системи з точки зору надійності.
- •2. Структурне резервування систем.
- •3. Термообробка шестерен і зірочок.
- •61.Властивості і показники надійності.
- •3. Класифікація технологічних методів зміцнення поверхонь деталей.
- •1. Надійність паралельних систем.
- •2. Основи хіміко-термічної обробки. Приклади..
- •3. Властивості і показники надійності.
- •1. Надійність комбінованих систем.
- •2. Застосування відпалу деталей для забезпечення надійності обладнання.
- •3. Приклади застосування хіміко-термічної обробки.
- •1. Основні поняття математичної статистики, що застосовують в теорії надійності.
- •2. Класифікація видів гартування, їхнє призначення.
- •3. Суть методу дифузійної металізації.
- •1. Показники довговічності.
- •2. Основні відмінності між низьким, середнім і високим відпуском..
- •3. Гальванічний захист від корозії.
- •1. Вплив резервування на надійність.
- •2. Конструктивні заходи (деякі) для зменшення корозійного зношення (руйнування) і негативного впливу середовища. Типові конструктивні вирішення корозійної стійкості.
- •3. Основні види термічної обробки.
- •1. Технологічна система. Складові технологічної системи. Події і стан технологічних систем.
- •2. Вибір матеріалів для деталей, які труться.
- •3. Класифікація методів хіміко-термічної обробки.
- •1. Оцінка надійності технологічних систем.
- •3. Суть методу азотування.
- •1. Фізична суть надійності.
- •2. Види руйнування деталей машин при експлуатації..
- •3. Теоретичні основи цементації.
- •1. Причини втрати працездатності машин і обладнання.
- •2. Забезпечення надійності в процесі розробки і проектування машин.
- •3. Основи нікелювання і кадмування.
- •1. Вплив технології виготовлення деталей на їх надійність і довговічність.
- •2. Порівняння гартування з іншими методами термообробки.
- •3. Наплавлення зносостійких матеріалів на робочій поверхні деталей машин.
- •1. Причини відмов і, як наслідок, втрата працездатності деталей і спряжень машин внаслідок сумісного впливу зовнішніх навантажень, зношувальних явищ і дії хімічно активних середовищ.
- •2. Зміна властивостей матеріалу змащування в експлуатації.
- •3.Переваги і недоліки гартування.
- •1. Вплив умов експлуатації і режиму роботи машин на зношування їх деталей.
- •2. Вплив температурних деформацій деталей на технологічне обладнання.
- •3. Способи хіміко-термічної обробки..
- •1. Корозія металів, види корозії і їх особливості.
- •2. Основні етапи відпрацювання конструкції машини на технологічність.
- •3. Хімічні покриття.
- •1. Оцінка надійності технологічних систем
- •2. Захист робочих поверхонь пар тертя від забруднення. Типові конструкції ущільнень для підшипникових вузлів.
- •3. Інгібіторний захист обладнання.
- •1. Нормування вимог до надійності
- •2. Покращення умов тертя.
- •3. Причини відмов і, як наслідок, втрата працездатності внаслідок руйнування і пошкодження матеріалів деталей внаслідок втомних явищ і зменшення міцності.
- •1. Основні поняття властивостей продукції.
- •2. Зміцнення поверхонь деталей машин пластичним деформуванням (наклепом).
- •3. Вибір способу зміцнення в залежності від характеру роботи деталей машин.
- •1. Методи компенсації зносу в машинах. Приклади.
- •2. Оптимізація форми деталей.
- •3. Зміна властивостей матеріалу змащування в експлуатації.
- •1. Класифікація видів тертя.
- •2. Компенсація зношування. Приклади.
- •3. Обкатка машин. Види обкатки.
- •1. Об'єкти, що розглядаються в надійності.
- •2. Резервування зносостійкості.
- •3. Змащування машин при експлуатації.
- •1. Причини втрати працездатності машин і обладнання.
- •2. Вибір матеріалів при конструюванні вузлів тертя.
- •3. Роль поверхнево-активних речовин (пар) в змащувальних матеріалах.
- •1. Зношування і пошкоджуваність. Класифікація видів зношування.
- •2. Компенсатори зношування (приклади).
- •3. Особливості тертя шаруватих матеріалів (графіт, молібденіт, нітрит бору, тощо).
- •1. Окисне зношування.
- •2. Класифікація технологічних методів зміцнення поверхні деталей.
- •3. Особливості тертя фторопласту.
- •1. Абразивне зношування.
- •2. Зміцнення поверхонь деталей машин пластичним деформуванням (наклепом).
- •3. Вплив умов експлуатації і режиму роботи машин на зношування їх деталей.
- •1. Нормальні і паталогічні процеси при терті.
- •2. Особливості тертя фторопласту.
- •3. Граничне зношування і терміни служби деталей. Критерії визначення граничного зносу.
2. Порівняння гартування з іншими методами термообробки.
Сталь у вихідному стані досить пластична, її можна обробляти шляхом деформування: кувати, вальцювати, штампувати. Характерною особливістю сталі є її здатність суттєво змінювати свої механічні властивості після термічної обробки сутність котрої полягає у зміні структури сталі при нагріванні, витримці та охолодженні, відповідно до спеціального режиму. Розрізняють такі види термічної обробки:
відпал;
нормалізація;
загартування;
відпуск.
Відпал або відпалювання — це операція термічної обробки(термооброблення) металів і сплавів, яка полягає в нагріванні металевихнапівфабрикатів, виробів до певної температури, витримуванні при цій температурі та повільному охолодженні з метою наближення структури до рівноважного стану. Існують різні види відпалювання: гомогенізувальне, графітизувальне, перекристалізувальне, рекристалізувальне, релаксаційне, сфероїдизувальне тощо[1]. Залежно від ролі фазових перетворень в технологічному процесі розрізняють операції відпалів І роду та ІІ роду.
Нормалізація сталі — вид термічної обробки сталі, що полягає у нагріванні доевтектоїдних сталей до температури вище за А3 (див. діаграму), а заевтектоїдних — вище за Аcm на 50-60° з наступним охолодженням на повітрі. При нормалізації відбувається перекристалізація сталі, котра усуває крупнозернисту структуру, отриману при литві чикуванні. Цей вид термообробки часто замінює відпал для низьковуглецевих сталей (0,2...0,3% С), а для середньовуглецевих сталей (0,3...0,5% С) — гартування і високий відпуск.
У зв'язку з подібністю режимів термічної обробки нормалізацію інколи називають нормалізаційним відпалом.
Нормалізація застосовується для підвищення міцності і в'язкості, однорідності структури та покращення оброблюваності низьковуглецевої сталі, а також, виправлення структури зварного з'єднання і зменшення внутрішніх напружень. При цьому виді термічної обробки швидкість охолодження вища, ніж при відпалі, і розпад аустеніту відбувається в нижній частині перлітного інтервалу. Після нормалізації утворюється дисперсна ферито-цементитна структура — сорбіт або троостит. Ці структури мають вищу твердість і міцність у порівнянні з перлітом, який формується після відпалу. Різниця між властивостями збільшується з підвищенням вмісту вуглецю у сталі.
Гартування — це операція, при якій сталь нагрівають на 30...50 °С вище від точки Ас1 або Аст, витримують за цієї температури, а потім швидко охолоджують. У результаті такої обробки в сталі, як правило, формується мартенситна структура, тому твердість і міцність її досягають максимального значення
Мета гартування — одержати мартенситну структуру з рівномірним розподілом вуглецю і підвищити твердість і міцність сталі.
Нагрівання при гартуванні потрібне для переведення структури сталі в стан аустеніту, а швидке охолодження — для запобігання розпаданню аустеніту на феритно-цементитні суміші (троостит, сорбіт) і для переохолодження його до температури аустенгтномартенситного перетворення.
Чим більші розміри виробів, складніші їхні форма і хімічний склад, тим повільніше треба їх нагрівати. Інакше у виробі можуть виникнути великі внутрішні напруження і внаслідок цього — коробления і навіть розтріскування.
Вирішальним чинником у процесі гартування є швидкість охолодження, оскільки вона визначає характер структури сталі, яка формується при цьому.
Головні параметри процесу гартування:
температура нагріву;
час витримки;
середовище, в якому нагрівають виріб;
швидкість охолодження.
режим відпуску.
Ві́дпуск ста́лей — операція термічної обробки, яка полягає в нагріваннізагартованих сталей до температур, що не перевищують температури утворення аустеніту (Ас1), витримуванні при цих температурах для перетворення мартенситу гартування у рівноважніші структури та наступного охолодження.
На відміну від продуктів розкладання переохолодженого аустеніту (сорбіт, троостит), які мають пластинчасту форму цементиту, продукти розкладання мартенситу під час нагрівання (сорбіт відпуску, троостит відпуску) мають зернисту форму цементиту, тому за інших рівних умов вони характеризуються більшими ударною в’язкістю й границею витривалості в умовах руйнування від втоми.
Головним параметром режиму відпуску, який визначає структуру, а отже, властивості сталі й застосування відпуску, є температура. За температурою нагрівання розрізняють такі види відпуску:
• низькотемпературний (низький) відпуск
• середньотемпературний (середній) відпуск
• високотемпературний (високий) відпуск
Чим багатша сталь на вуглець, тим вона твердіша після термічної обробки. Сталь із вмістом вуглецю до 0,3 % (технічне залізо) практично загартовуванню не піддається.