3. Вибір способу зміцнення в залежності від характеру роботи деталей машин.

Кожна машина (або вузол) складається із комплексу різноманітних деталей, серед котрих одні працюють практично необмежений час, інші періодично підлягають заміні, відновленню або ремонту. До першої групи можна, наприклад, віднести основи і станини технологічного обладнання, корпуси підшипників і редукторів, шайби і ряд інших деталей, матеріал котрих під час експлуатації витримує порівняно невеликі напруження. При звичайній температурі і відсутності корозійного середовища подібні деталі, як правило, мають достатній запас міцності. До другої групи відносяться деталі, які працюють в умовах тертя або змінних навантажень. Дуже часто елементи машин працюють в напруженому стані при підвищених температурах або в корозійному середовищі. Такі деталі мають обмежений термін служби і експлуатації, і від їх довговічності і надійності залежить термін служби вузла і машини в цілому.

При проектуванні деталей машин, що мають обмежену довговічність, необхідно не лише правильно вибирати матеріал, але і визначати вид і режими зміцнення поверхневих шарів деталей, щоби збільшити термін їх експлуатації. При цьому необхідно виходити не лише з конструктивних і технологічних, але також і з економічних передумов.

Як приклади в таблиці 13.2. приведені відомості про характер роботи, причини виходу з ладу і способи підвищення довговічності деталей машин, які широко розповсюджені в техніці, а також про машинобудівні матеріали, з яких вони виготовлені.

ЕКЗАМЕНАЦІЙНИЙ БІЛЕТ № 21

1. Методи компенсації зносу в машинах. Приклади.

Компенсація зносу в машинах здійснюється трьома принципово різними методами. Найбільш простий з них - ручна компенсація, що виконується як звичайна операція налагодження шляхом переміщення частково зношеної деталі на величину зносу. При цьому деталь повинна мати достатній запас на знос. Ручна компенсація здійснюється різними методами - переміщенням клинів, зміною прокладок, поворотом деталі чи переміщенням її в спеціально виконаних пазах і т.д.

Другий метод - автокомпенсація (самокомпенсація) зносу, що здійсню-ється переміщенням деталі в міру зношення під дією пружного елементу, гравітаційної сили , гідравлічного тиску і т.п.

Третій метод - автоматична компенсація зносу здійснюється фіксуванням зносу певним датчиком, що дає команду механізму для коректування стану деталей, що зношуються спеціальним механізмом з власним приводом.

При цьому методі досягається висока стабільність праці механізмів основним чином по точності і створюється можливості конструювання саморегульованих автоматичних машин. Значний досвід у цьому напрямі накопичений у приладобудуванні. Наприклад, компенсація зносу ділильної пари точних зуборізних верстатів здійснюється через дифракційні диски і фотоелектричні датчики, що подають сигнал для включення серводвигуна диференціалу ділильної ланки верстата з точністю (1с.

Компенсацію зносу ручним методом застосовують в різноманітних інструментах, деталях і вузлах; зубах борони, чистиках коліс сільсько-господарських машин , шарнірних з'єднаннях, підшипниках ковзання і т.д.

В кульковому шариковому підшипнику радіальні та осьові зазори вибираються рухливим кільцем 1 (рис.12.24), що замикає розмірний ланцюг під тиском резинової шайби 2.

Рис.12.24 Кульковий підшипник з автокомпенсацією зазорів при спряженні деталей тертя

Компенсація зношування вкладишів в підшипнику ковзання може бути здійснена з допомогою гідравлічного затиску, а конічних роликових підшипників - зміщенням зовнішнього кільця.