- •1. Надійність і вирішення задач прискорення науково-технічного прогресу.
- •2. Причини відмов і, як наслідок, втрата працездатності виробу внаслідок руйнування і пошкодження деталей і спряжень внаслідок кавітаційно-ерозійних пошкоджень.
- •3. Способи захисту технологічного обладнання від корозії.
- •1. Об'єкти, що розглядаються в надійності.
- •2. Показники довговічності.
- •3. Класифікація методів термічної обробки деталей.
- •1. Розуміння технічної системи з точки зору надійності.
- •2. Структурне резервування систем.
- •3. Термообробка шестерен і зірочок.
- •61.Властивості і показники надійності.
- •3. Класифікація технологічних методів зміцнення поверхонь деталей.
- •1. Надійність паралельних систем.
- •2. Основи хіміко-термічної обробки. Приклади..
- •3. Властивості і показники надійності.
- •1. Надійність комбінованих систем.
- •2. Застосування відпалу деталей для забезпечення надійності обладнання.
- •3. Приклади застосування хіміко-термічної обробки.
- •1. Основні поняття математичної статистики, що застосовують в теорії надійності.
- •2. Класифікація видів гартування, їхнє призначення.
- •3. Суть методу дифузійної металізації.
- •1. Показники довговічності.
- •2. Основні відмінності між низьким, середнім і високим відпуском..
- •3. Гальванічний захист від корозії.
- •1. Вплив резервування на надійність.
- •2. Конструктивні заходи (деякі) для зменшення корозійного зношення (руйнування) і негативного впливу середовища. Типові конструктивні вирішення корозійної стійкості.
- •3. Основні види термічної обробки.
- •1. Технологічна система. Складові технологічної системи. Події і стан технологічних систем.
- •2. Вибір матеріалів для деталей, які труться.
- •3. Класифікація методів хіміко-термічної обробки.
- •1. Оцінка надійності технологічних систем.
- •3. Суть методу азотування.
- •1. Фізична суть надійності.
- •2. Види руйнування деталей машин при експлуатації..
- •3. Теоретичні основи цементації.
- •1. Причини втрати працездатності машин і обладнання.
- •2. Забезпечення надійності в процесі розробки і проектування машин.
- •3. Основи нікелювання і кадмування.
- •1. Вплив технології виготовлення деталей на їх надійність і довговічність.
- •2. Порівняння гартування з іншими методами термообробки.
- •3. Наплавлення зносостійких матеріалів на робочій поверхні деталей машин.
- •1. Причини відмов і, як наслідок, втрата працездатності деталей і спряжень машин внаслідок сумісного впливу зовнішніх навантажень, зношувальних явищ і дії хімічно активних середовищ.
- •2. Зміна властивостей матеріалу змащування в експлуатації.
- •3.Переваги і недоліки гартування.
- •1. Вплив умов експлуатації і режиму роботи машин на зношування їх деталей.
- •2. Вплив температурних деформацій деталей на технологічне обладнання.
- •3. Способи хіміко-термічної обробки..
- •1. Корозія металів, види корозії і їх особливості.
- •2. Основні етапи відпрацювання конструкції машини на технологічність.
- •3. Хімічні покриття.
- •1. Оцінка надійності технологічних систем
- •2. Захист робочих поверхонь пар тертя від забруднення. Типові конструкції ущільнень для підшипникових вузлів.
- •3. Інгібіторний захист обладнання.
- •1. Нормування вимог до надійності
- •2. Покращення умов тертя.
- •3. Причини відмов і, як наслідок, втрата працездатності внаслідок руйнування і пошкодження матеріалів деталей внаслідок втомних явищ і зменшення міцності.
- •1. Основні поняття властивостей продукції.
- •2. Зміцнення поверхонь деталей машин пластичним деформуванням (наклепом).
- •3. Вибір способу зміцнення в залежності від характеру роботи деталей машин.
- •1. Методи компенсації зносу в машинах. Приклади.
- •2. Оптимізація форми деталей.
- •3. Зміна властивостей матеріалу змащування в експлуатації.
- •1. Класифікація видів тертя.
- •2. Компенсація зношування. Приклади.
- •3. Обкатка машин. Види обкатки.
- •1. Об'єкти, що розглядаються в надійності.
- •2. Резервування зносостійкості.
- •3. Змащування машин при експлуатації.
- •1. Причини втрати працездатності машин і обладнання.
- •2. Вибір матеріалів при конструюванні вузлів тертя.
- •3. Роль поверхнево-активних речовин (пар) в змащувальних матеріалах.
- •1. Зношування і пошкоджуваність. Класифікація видів зношування.
- •2. Компенсатори зношування (приклади).
- •3. Особливості тертя шаруватих матеріалів (графіт, молібденіт, нітрит бору, тощо).
- •1. Окисне зношування.
- •2. Класифікація технологічних методів зміцнення поверхні деталей.
- •3. Особливості тертя фторопласту.
- •1. Абразивне зношування.
- •2. Зміцнення поверхонь деталей машин пластичним деформуванням (наклепом).
- •3. Вплив умов експлуатації і режиму роботи машин на зношування їх деталей.
- •1. Нормальні і паталогічні процеси при терті.
- •2. Особливості тертя фторопласту.
- •3. Граничне зношування і терміни служби деталей. Критерії визначення граничного зносу.
1. Окисне зношування.
Окисне зношування відбувається в тому випадку, коли на дотичних поверхнях утворяться плівки оксидів, які в процесі тертя руйнуються й знову утворюються; продукти зношування складаються з оксидів. Від інших видів корозійно-механічного зношування воно відрізняється відсутністю агресивного середовища, протікає при нормальних і підвищених температурах при терті без мастильного матеріалу або при недостатній його кількості. Інтенсивність зношування може бути досить значною, але поверхні тертя зберігають малу шорсткість; це пояснюється тим, що оксиди перешкоджають схоплюванню поверхонь. При кімнатній температурі окислювання поверхонь супроводжується пластичною деформацією, тому одним з методів уникнення оксидного зношування є створення поверхонь тертя з високою твердістю.
Для оксидного зношування необхідно, щоб проміжок часу між послідовними руйнуваннями плівки був достатній для утворення плівки значної товщини. Природно, що у випадку циклічного руйнування оксидів високої твердості зношування буде носити абразивний характер.
Оксидному зношуванню піддаються калібри, деталі шарнірно-болтових з'єднань тяг і важелів механізмів керування; шарнірно-болтові з'єднання підвісних пристроїв машин, що працюють без мастильного матеріалу; металеві колеса фрикційних передач і чашки варіаторів, а також деякі деталі в парах тертя кочення. У ряді випадків інтенсивність оксидного зношування можна зменшити шляхом застосування мастильного матеріалу, понизивши температуру вузла.
Підвищення температури сприяє росту оксидних плівок, а вібрація - їхньому руйнуванню
2. Класифікація технологічних методів зміцнення поверхні деталей.
В процесах зношування, корозійного, ерозійного і кавітаційного руйнувань важливу роль відіграють стан і властивості тонкого поверхневого шару деталей машин, від яких залежить характер вторинних структур, що утворюються і розвиток явищ структурної пристосовності матеріалів в процесі експлуатації.
В наш час розроблено багато методів зміни стану, структури і властивостей тонкого поверхневого шару деталей машин. Застосування їх з врахуванням конкретних умов роботи дозволяє формувати поверхневий шар деталей з наперед заданими властивостями, в результаті чого значно підвищується зносостійкість і надійність машин.
Досвід виробництва і експлуатації машин показав, що в значній мірі довговічність і експлуатаційна надійність залежить від стану і фізико-механічних властивостей тонких поверхневих шарів деталей, де зароджуються і розвиваються процеси зношування і пошкоджень, корозійного руйнування. В зв'язку з цим надзвичайно важливе значення набуває кінцева обробка деталей, в результаті якої формується поверхневий шар деталей машин.
До видів технологій зміцнення можна віднести: зміцнення пластичним деформуванням (наклеп), термічна обробка, термомеханічна обробка, хіміко-термічна обробка, термодифузійна обробка, фрикційно-дифузійне зміцнення, електроіскрове зміцнення, поверхневе наплавлення зносостійкими сплавами, електролітичне осадження і т.д.
Також застосовується метод механічного зміцнення із загартуванням і хіміко-термічною обробкою.
Найбільш розповсюдженими методами хіміко-термічної обробки, що застосовуються для зміцнення поверхневого шару є: цементація, азотування ціанування і дифузійна металізація.
Методи дифузійної металізації, такі як хромування, борування, ніобіювання, ванадіювання та інші, дають найбільшу твердість і зносостійкість поверхневого шару. Так, наприклад, в результаті ванадіювання мікротвердість поверхневого шару підвищується до 1800 кГ/мм2.
При термодифузійній обробці поверхні деталей із чорних металів збагачуються сульфідами, хлоридами, селенідами, які запобігають розвиткові небажаних видів пошкоджень (схоплювання) і розширяють діапазон окисного зношення, сприяють прискоренню і покращанню процесу напрацювання.
Для підвищення зносостійкості деталей машин широко застосовується електролітичне хромування.
В промисловості широке розповсюдження отримав метод електролітич-ного осадження заліза, який називається залізненням. Перспективним рахується метод зміцнення поверхонь за допомогою електролітичного осадження вольфрамових сплавів, а також комбінованих осадів хрому з карбідами, боридами і інш.
З точки зору підвищення зносостійкості деталей машин і частково, боротьби із схоплюванням І-го роду, є розробка методів фрикційно-дифузійного зміцнення, що дозволяють значно підвищити твердість поверхневих шарів (на глибину до 200 мкм) за рахунок насичення їх в процесі тертя киснем, вуглецем, азотом та іншими елементами.
Для підвищення зносостійкості поверхонь, що труться і працюють при абразивному зношенні, і усунення теплового зношення проводять наплавлення зносостійкими сплавами (стеліт, вокар, сормайт і інш.).
Значно підвищити зносостійкість можна за рахунок використання методу електроіскрового зміцнення поверхонь, що труться, підвищення твердості і зміни фазового складу поверхневих шарів.