- •1. Надійність і вирішення задач прискорення науково-технічного прогресу.
- •2. Причини відмов і, як наслідок, втрата працездатності виробу внаслідок руйнування і пошкодження деталей і спряжень внаслідок кавітаційно-ерозійних пошкоджень.
- •3. Способи захисту технологічного обладнання від корозії.
- •1. Об'єкти, що розглядаються в надійності.
- •2. Показники довговічності.
- •3. Класифікація методів термічної обробки деталей.
- •1. Розуміння технічної системи з точки зору надійності.
- •2. Структурне резервування систем.
- •3. Термообробка шестерен і зірочок.
- •61.Властивості і показники надійності.
- •3. Класифікація технологічних методів зміцнення поверхонь деталей.
- •1. Надійність паралельних систем.
- •2. Основи хіміко-термічної обробки. Приклади..
- •3. Властивості і показники надійності.
- •1. Надійність комбінованих систем.
- •2. Застосування відпалу деталей для забезпечення надійності обладнання.
- •3. Приклади застосування хіміко-термічної обробки.
- •1. Основні поняття математичної статистики, що застосовують в теорії надійності.
- •2. Класифікація видів гартування, їхнє призначення.
- •3. Суть методу дифузійної металізації.
- •1. Показники довговічності.
- •2. Основні відмінності між низьким, середнім і високим відпуском..
- •3. Гальванічний захист від корозії.
- •1. Вплив резервування на надійність.
- •2. Конструктивні заходи (деякі) для зменшення корозійного зношення (руйнування) і негативного впливу середовища. Типові конструктивні вирішення корозійної стійкості.
- •3. Основні види термічної обробки.
- •1. Технологічна система. Складові технологічної системи. Події і стан технологічних систем.
- •2. Вибір матеріалів для деталей, які труться.
- •3. Класифікація методів хіміко-термічної обробки.
- •1. Оцінка надійності технологічних систем.
- •3. Суть методу азотування.
- •1. Фізична суть надійності.
- •2. Види руйнування деталей машин при експлуатації..
- •3. Теоретичні основи цементації.
- •1. Причини втрати працездатності машин і обладнання.
- •2. Забезпечення надійності в процесі розробки і проектування машин.
- •3. Основи нікелювання і кадмування.
- •1. Вплив технології виготовлення деталей на їх надійність і довговічність.
- •2. Порівняння гартування з іншими методами термообробки.
- •3. Наплавлення зносостійких матеріалів на робочій поверхні деталей машин.
- •1. Причини відмов і, як наслідок, втрата працездатності деталей і спряжень машин внаслідок сумісного впливу зовнішніх навантажень, зношувальних явищ і дії хімічно активних середовищ.
- •2. Зміна властивостей матеріалу змащування в експлуатації.
- •3.Переваги і недоліки гартування.
- •1. Вплив умов експлуатації і режиму роботи машин на зношування їх деталей.
- •2. Вплив температурних деформацій деталей на технологічне обладнання.
- •3. Способи хіміко-термічної обробки..
- •1. Корозія металів, види корозії і їх особливості.
- •2. Основні етапи відпрацювання конструкції машини на технологічність.
- •3. Хімічні покриття.
- •1. Оцінка надійності технологічних систем
- •2. Захист робочих поверхонь пар тертя від забруднення. Типові конструкції ущільнень для підшипникових вузлів.
- •3. Інгібіторний захист обладнання.
- •1. Нормування вимог до надійності
- •2. Покращення умов тертя.
- •3. Причини відмов і, як наслідок, втрата працездатності внаслідок руйнування і пошкодження матеріалів деталей внаслідок втомних явищ і зменшення міцності.
- •1. Основні поняття властивостей продукції.
- •2. Зміцнення поверхонь деталей машин пластичним деформуванням (наклепом).
- •3. Вибір способу зміцнення в залежності від характеру роботи деталей машин.
- •1. Методи компенсації зносу в машинах. Приклади.
- •2. Оптимізація форми деталей.
- •3. Зміна властивостей матеріалу змащування в експлуатації.
- •1. Класифікація видів тертя.
- •2. Компенсація зношування. Приклади.
- •3. Обкатка машин. Види обкатки.
- •1. Об'єкти, що розглядаються в надійності.
- •2. Резервування зносостійкості.
- •3. Змащування машин при експлуатації.
- •1. Причини втрати працездатності машин і обладнання.
- •2. Вибір матеріалів при конструюванні вузлів тертя.
- •3. Роль поверхнево-активних речовин (пар) в змащувальних матеріалах.
- •1. Зношування і пошкоджуваність. Класифікація видів зношування.
- •2. Компенсатори зношування (приклади).
- •3. Особливості тертя шаруватих матеріалів (графіт, молібденіт, нітрит бору, тощо).
- •1. Окисне зношування.
- •2. Класифікація технологічних методів зміцнення поверхні деталей.
- •3. Особливості тертя фторопласту.
- •1. Абразивне зношування.
- •2. Зміцнення поверхонь деталей машин пластичним деформуванням (наклепом).
- •3. Вплив умов експлуатації і режиму роботи машин на зношування їх деталей.
- •1. Нормальні і паталогічні процеси при терті.
- •2. Особливості тертя фторопласту.
- •3. Граничне зношування і терміни служби деталей. Критерії визначення граничного зносу.
1. Оцінка надійності технологічних систем.
Зміна в часі характеристик технологічних систем може приводити до зміни не тільки якості виготовлення продукції, але і до продуктивності. Відмови технологічних систем в більшості випадків призводять не до появи бракованих виробів, а до затримки у виконанні завдання, що відображається на продуктивності обладнання. Тому, характеризуючи властивість надійності технологічних систем, доцільно його розглядати з точки зору виконання завдання як з показників якості, так і по об'єму продукції, яка виготовляється.
Оцінка надійності технологічних систем зводиться до диференційованої оцінки показників безвідмовності довговічності і ремонтопридатності або до обчислення, при необхідності, комплексних показників, які характеризують одночасно всі складові властивості надійності.
2. Загальні правила при гартуванні.
Гартування — це операція, при якій сталь нагрівають на 30...50 °С вище від точки Ас1 або Аст, витримують за цієї температури, а потім швидко охолоджують. У результаті такої обробки в сталі, як правило, формується мартенситна структура, тому твердість і міцність її досягають максимального значення
Мета гартування — одержати мартенситну структуру з рівномірним розподілом вуглецю і підвищити твердість і міцність сталі.
Нагрівання при гартуванні потрібне для переведення структури сталі в стан аустеніту, а швидке охолодження — для запобігання розпаданню аустеніту на феритно-цементитні суміші (троостит, сорбіт) і для переохолодження його до температури аустенгтномартенситного перетворення.
Чим більші розміри виробів, складніші їхні форма і хімічний склад, тим повільніше треба їх нагрівати. Інакше у виробі можуть виникнути великі внутрішні напруження і внаслідок цього — коробления і навіть розтріскування.
Вирішальним чинником у процесі гартування є швидкість охолодження, оскільки вона визначає характер структури сталі, яка формується при цьому.
Головні параметри процесу гартування:
температура нагріву;
час витримки;
середовище, в якому нагрівають виріб;
швидкість охолодження.
режим відпуску.
3. Суть методу азотування.
Азотуванням називають процес насичення сталі азотом. Азотований шар в результаті утворення твердого розчину азоту в фериті та хімічних сполук (нітридів) має високу твердість і не потребує подальшої термічної обробки, тому використовується, як правило, для готових виробів, які пройшли шліфовку до точного розміру. Використовують для підвищення твердості, зносостійкості, а також корозійної стійкості. Звичайно для азотування використовують сталі леговані нітридоутворюючими елементами: алюміній, хром, молібден, нітриди яких мають значно більшу твердість ніж нітриди заліза. Азотування проводять в металевих герметичних ретортах, які продуваються аміаком і знаходяться в печі при температурі 500-600оС (температура найбільш ефективного процесу дисоціації аміаку). Відповідно до реакції NH3=3H+N, атомарний азот, що утворився дифундує в метал. Досить низька температура процесу суттєво сповільнює його в порівнянні з цементацією (приблизно в 10 разів азотування повільніше ніж цементація). На поверхні за десятки годин процесу утворюється досить тонкий (0,3-0,5мм.) шар дуже твердого (600-1100НV) та зносостійкого металу, який має високу корозійну стійкість в атмосфері води та інших середовищ.
ЕКЗАМЕНАЦІЙНИЙ БІЛЕТ № 12