Тема 11. Регулирование и оценка производственных запасов

11.1 Оптимизация запасов и интервалов поставки материалов

11.2 Обеспечение предприятия материальными ресурсами

11.3 Оценка движения производственных запасов и ее влияние на себестоимость продукции

11.4 Оценка эффективности использования материальных ресурсов

11.1 Оптимизация запасов и интервалов поставки материалов

На уровне предприятия запасы принадлежат к объектам, которые требуют больших капиталовложений, и поэтому представляют собой один из показателей, который определяет политику предприятия и влияет на уровень его функционирования.

Некоторые предприятия не придают значения вопросам управления производственными запасами и постоянно недооценивают свои будущие потребности в необходимых запасах, вследствие чего несут дополнительные затраты.

Производственные запасы на предприятии составляют большую часть общего запаса материальных ценностей. Различают следующие группы производственных запасов:

• сырье и основные материалы – предметы, которые создают материальную основу продукции;

• вспомогательные материалы – предметы, которые используются при превращении сырья и других материалов, для придания продукции специфических характеристик, обслуживание предметов труда;

• полуфабрикаты и комплектующие изделия - материалы, которые прошли предварительную обработку и необходимы для процесса производства вместе с основными материалами и сырьем;

• возвратные отходы производства - остатки сырья и материалов, которые возникают в процессе производства;

• топливо - технологическое и для обеспечения хозяйственных нужд;

• тара и тарные материалы - предметы для упаковки, транспортировки и хранения продукции и материалов;

• запасные части - предметы, которые используют для замены и ремонта деталей двигателей, оборудования и т.д.;

• малоценные и быстроизнашивающиеся предметы.

Управление запасами имеет два основных аспекта. Один касается обеспечения предприятия производственными запасами для изготовления необходимого продукта - в достаточном количестве, в установленные сроки. Второй аспект связан с затратами на поддержание определенного уровня запасов. Исходя из этих положений, на предприятии регулируют уровень материальных запасов производства. При этом определяют сроки и объемы заказов и разрабатывают модели, которые помогают в принятии таких решений.

Во время регулирования запасов необходимо учитывать, что все материальные ресурсы, которые сохраняются, существенно различаются с точки зрения их стоимости потенциальной прибыли, объема возможных затрат от брака, поэтому, управляя запасами, необходимо брать во внимание относительную значимость предметов хранения. В этом плане широко применяется метод АВС, который дает возможность классифицировать материальные запасы относительно определенного показателя их значимости. Сущность этого метода определяется в том, что все материальные ресурсы, которые хранятся на складах предприятия, распределяются в порядке уменьшения их годовой потребности. Определяется период контроля, по запасам: А - контролируется ежесуточно; В - контролируется ежемесячно; С - контролируется ежеквартально. Метод АВС используется для улучшения работы различных сфер деятельности. Наиболее часто он используется в сфере обслуживания, где менеджер акцентирует внимание на основных аспектах обслуживания, разделяя их на: А - очень важные; В - важные; С - не очень важные.

Необходимый эффект метод АВС дает в комбинации с ХУZ - анализом, согласно которому запасы классифицируются в зависимости от характера их потребления: X - это группа, которая характеризуется стабильной величиной потребления; У - это группа ресурсов, потребность в которых характеризуется определенными тенденциями (например, сезонными колебаниями); Z - это группа материалов, которые используются нерегулярно. Величину их потребления прогнозировать трудно.

В теории управления запасами разработаны две основные системы управления запасами:

• система управления с фиксированной величиной запаса;

• система управления с фиксированным интервалом времени между поставками.

Система с фиксированной величиной запаса. Основным параметром этой системы является величина заказа. В этой системе величина заказа должна быть не только рациональной, но и оптимальной. Критерием оптимизации является минимум общих затрат на сбережение запасов и организацию повторного заказа. Этот критерий учитывает три фактора, которые влияют на величину общих затрат, а именно:

• площадь складских помещений;

• затраты на обеспечение сохранности запасов;

• стоимость оформления заказа.

Таким образом, величина запасов материалов влияет на эффективность работы предприятия и влияние это неоднозначное. С одной стороны, увеличение запасов вследствие поставок большими партиями требует больших оборотных средств, дополнительных затрат на организацию сохранности материалов, компенсацию возможной порчи и потерь. Эти потери и затраты можно считать пропорциональными величине запаса, то есть партии поставки. С другой стороны, поставки большими партиями уменьшают количество поставок и транспортно-заготовительные затраты, потому что последние зависят от величины партии поставки, а больше всего обусловлены количеством этих партий.

Оптимальная величина запаса по критериям минимизации общих затрат рассчитывается по форме Вильсона:

h_м = . (11.1.)

где М_р- годовая потребность в материалах;

С_п - транспортно-заготовительные затраты на одну партию поставки;

Ц_м - цена единицы материала без учета транспортно- заготовительных затрат;

К_н - коэффициент, который учитывает затраты, связанные с отвлечением средств для создания запасов, затраты на их хранение.

Для расчета используют следующие данные:

• потребность в запасах;

• оптимальная величина запаса;

• срок поставки, возможная задержка поставки.

Страховой запас необходим на случай задержки поставки материалов. Возобновление страхового запаса осуществляется в процессе последующих поставок с использованием такого показателя, как граничный уровень запаса. Граничный уровень запаса определяет уровень запаса, при достижении которого осуществляется следующий заказ.

Максимальный запас - этот уровень запаса определяется для обеспечения эффективности загрузки складских площадей с точки зрения минимизации затрат.

Система с фиксированным интервалом времени между поставками. Определить интервал времени между поставками можно с учетом оптимальной величины запаса:

tn = Т – М_р : П_м , (11.2)

где Т - количество рабочих дней в году;

М_р - годовая потребность в материалах;

П_м - оптимальная партия поставок.

Величина запаса в системе с фиксированным интервалом:

П_р = М_mах - М_n + М_q , (11.3)

где М_mах - максимальный запас;

М_n - текущий запас;

М_q - среднесуточное использование запаса.