Стадия проектирования

В сфере проектирования в общем виде экономия представляет собой разность затрат на разработку из­делия до и после стандартизации:

Э_Пр= З_Пр1 – З_Пр2 (3.30)

Затраты на проектирование уменьшаются в результате стандартизации в первую очередь за счет снижения трудоемкости опытно-конструкторских работ в связи с использованием стандар­тизованных конструкций, методов расчетов, совершенствования ор­ганизации труда и пр.

Конкретные методы расчета экономии затрат при проектиро­вании подробно рассмотрены в (3.31).

Дополнительно можно остановиться на эффекте, образующемся при автоматизации проектных работ, которая часто сопровождает работы по стандартизации:

_(3.31)

где Ц_ПР1 и Ц_ПР2—заработная плата за 1 ч проектирования с уче­том дополнительной заработной платы и отчислений на социальное страхование до и после внедрения стандарта; Т_ПР1 и T_ПР2 — трудо­емкость проектирования до и после внедрения стандарта; В_В— количество наименований видов продукции( процессов), проекти­руемых в среднем за год; Е_Н— нормативный коэффициент экономической эффективности; K₁ и К₂ — стоимость производст­венных фондов, связанных с проектными работами до и после внедрения стандарта по изменяющимся элементам производствен­ных фондов.

Кроме того, наиболее существенным моментом является то, что сокращение трудоемкости опытно-конструкторских и эксперимен­тальных работ ведет к уменьшению сроков разработки и внедре­ния в народное хозяйство новой техники, а это, в свою очередь, позволяет ускорить получение эффекта от ее внедрения.

Учитывать этот фактор рекомендуется следующим методом:

_(3.32)

где Э_Н.Т— годовой экономический эффект от внедрения новой техники, руб.; Т_ПР — проектный срок создания и освоения новой техни­ки, годы; Т_ф — фактический срок создания и освоения новой тех­ники, годы.

Стадия изготовления

На стадии изготовления продукции эко­номия образуется в основном за счет снижения себестоимости производства:

_(3.33)

Снижение себестоимости в результате стандартизации может произойти по любой из составляющих ее статей. Рассмотрим ос­новные из них.

К основным источникам экономической эффективности в сфере производства следует отнести в первую очередь снижение трудо­емкости изготовления, материалоемкости, фондоемкости продук­ции.

Снижение трудоемкости изготовления продукции обеспечивает сокращение расходов по заработной плате, экономию фонда зара­ботной платы. Экономический эффект от снижения трудоемкости изготовления определяется по формуле:

_(3.34)

где t_1i и t_2i — норма времени на i-ю операцию до и после внедре­ния стандарта, ч;

и — часовая тарифная ставка наi-й операции до и после внедрения стандарта, руб.; л — количество операций, шт.; Е_Н — нормативный коэффициент экономической эф­фективности; ΔК — дополнительные единовременные затраты на разработку и внедрение стандарта, руб.; А₂ — годовой выпуск про­дукции после внедрения стандарта, шт.

Или:

(3.35)

где K₁ и K₂ — удельные капитальные вложения до и после внедре­ния стандарта, руб.

На ранних стадиях жизненного цикла изделий экономическую эффективность снижения трудоемкости можно оценивать, исходя из удельного веса заработной платы в себестоимости продук­ции У_З.П. Для продукции машиностроения и металлообработки:

_(3.36)

где γ — доля снижения трудоемкости в результате внедрения стан­дарта, %.

Кроме того, снижение трудоемкости обеспечивает условное вы­свобождение рабочих, что является исключительно актуальным в условиях ограниченности трудовых ресурсов. Количество условно высвобожденных рабочих рассчитывается по формуле:

_(3.37)

где Ф — годовой фонд времени одного рабочего, ч.

Снижение материалоемкости, а особенно металлоемкости про­дукции — одна из важнейших задач, стоящих в настоящее время перед стандартизацией и перед всем народным хозяйством. В стра­не проводится ряд крупномасштабных мероприятий, направленных на снижение расхода материалов. Сокращение расхода материалов на изготовление конкретных изделий позволяет увеличить за счет этой экономии объем выпуска продукции, облегчить конструкции, что во многих случаях повышает качественные показатели изде­лий.

Экономический эффект от снижения материалоемкости опреде­ляется по формуле:

_(3.38)

где М_Н1;М_Н2 —норма расхода материала на единицу изделия до и после внедрения стандарта; М_О1;М_О2 — количество отходов мате­риала до и после внедрения стандарта; Ц_М1;Ц_М2 — цена материа­ла до и после внедрения стандарта; Ц_О1;Ц_О2— цена отходов мате­риала до и после внедрения стандарта; Е_Н — нормативный коэффициент экономической эффективности; ΔК — единовремен­ные затраты на разработку и внедрение стандарта.

Можно рекомендовать также и следующую формулу:

(3.39)

где С₁ — себестоимость единицы продукции до внедрения стандар­та; K₁ и К₂— удельные капитальные затраты до и после внедрения стандарта; М_1i и М_2i — удельная материалоемкость i-гo материала до и после внедрения стандарта; Ц_1i и Ц_2i — цена i-го материала до и после внедрения стандарта; n — количество видов материалов.

На ранних стадиях жизненного цикла изделий для продукции машиностроения можно оценивать экономический эффект от сни­жения материалоемкости, а также исходя из удельного веса мате­риалов (У_M) в себестоимости продукции:

_(3.40)

где г = M₂/M₁ — доля снижения материалоемкости.

Для некоторых не машиностроительных отраслей промышленно­сти, например пищевой, химической и ряда других, наиболее при­емлемым будет несколько иной метод расчета:

(3.41)

где в_пр1и в_пр2 — выход продукта, %; Ц_М—цена материала, руб.;

Ц_О — цена отходов, руб.

Снижение фондоемкости продукции также имеет огромное зна­чение для промышленности, так как улучшает использование ос­новных фондов предприятия. Экономический эффект от снижения фондоемкости продукции определяется по формулам:

_(3.42)

где K₁ и К₂— удельные капитальные вложения до и после внедре­ния стандарта, руб.;

_(3.43а)

(3.43б)

где Ф₁ и Ф₂ — фондоемкость продукции до и после внедрения стан­дарта; ΔК — дополнительные единовременные затраты на разра­ботку и внедрение стандарта, руб.

На ранних стадиях жизненного цикла изделий экономическая эффективность снижения фондоемкости может оцениваться, исходя из доли амортизационных отчислений в себестоимости продукции. Для машиностроения эта доля составляет 5,5%:

_(3.44)

где γ — доля снижения фондоемкости в результате внедрения стандарта, %; ΔК— разница удельных капитальных вложений до и после внедрения стандарта, руб.

Помимо основных источников экономической эффективности, проявляющихся в сфере производства, следует рассмотреть ряд других, образование которых наиболее тесно связано со стандар­тизацией. Это — совершенствование методов контроля и испытаний продукции, правил маркировки, упаковки, транспортирования и хранения продукции. Результаты их проявления часто сказывают­ся не только на себестоимости изготовления, но и создают возмож­ность получения эффекта у потребителя и на промежуточных ста­диях жизненного цикла.

Стандартизация методов испытаний и контроля качества про­дукции обеспечивает их единство и оптимальность, что в свою очередь должно быть гарантией высокого качества контролируе­мой продукции. При стандартизации этих методов основными кри­териями выбора являются их высокая эффективность при проверке свойств испытуемых или контролируемых объектов и минимизация затрат на их осуществление.

Эффективность методов испытаний должна проявляться в ис­ключении возможности выпуска продукции с качественными пока­зателями ниже заложенных в НТД, что, как правило, происходит по вине изготовителя. Эффективность методов испытаний в этом случае будет равна величине предотвращенного ущерба от низкого качества изделий. Определить его можно на основе принципов, изложенных в «Методике определения экономической эффективности использования в народном хозяйстве новой техники, изобрете­ний и рационализаторских предложений» (1977 г.) с учетом спе­цифики испытуемого объекта.

Эффективность же методов контроля проявляется в основном за счет сокращения пропуска брака и убытков от него.

В общем виде экономия определяется по формуле:

_(3.45)

где У_Н — убыток от применения негодного изделия, руб.; в_Н— уменьшение необнаруженного брака, %; в_У — количество случаев применения негодных изделий, в результате чего возникают убыт­ки, %.

Совершенствование и единообразие методов контроля и испы­таний, способствующих более полному выявлению брака в произ­водстве, значительно уменьшают или совсем устраняют повторные проверки, которые ранее были неизбежны из-за несов­падения методов, используемых в различных отраслях, у изгото­вителя и потребителя и т. д. Экономию в этом случае подсчиты­вают по формуле:

_(3.46)

где С_П—себестоимость повторных испытаний единицы продукции, руб.;в_П1, в_П2— процент повторных испытаний.

Одновременно со стандартами, внедрение которых способствует уменьшению пропусков брака и предотвращению убытков от него, стандартизуются и такие методы контроля и испытаний, внедрение которых способствует уменьшению количества бракуемых годных изделий. Экономия от внедрения таких стандартов определяется следующим образом:

_(3.47)

где в_Г — уменьшение количества годных изделий, попадающих в брак, %; С — себестоимость единицы продукции, руб.; У — оплата стоимости изделия по цене отходов, руб.

В соответствии с основными задачами современного производ­ства, нацеленными на повсеместное повышение качества продук­ции, увеличивается значение методов испытаний по основным ка­чественным показателям, таким как срок службы, ресурс, наработ­ка на отказ и т. д.

Многие виды машиностроительной продукции рассчитаны на долгие годы службы и, например, чтобы проверить, как изделием вырабатывается ресурс, надо испытывать его на стенде, порой, по нескольку лет. В отдельных случаях это неизбежно, однако в боль­шинстве случаев применение таких методов испытаний крайне не­рентабельно. Поэтому особенно актуально в настоящее время внед­рение стандартов на ускоренные методы испытаний.

Внедрение ускоренных методов испытаний высвобождает обо­ротные средства, так как изготовленная продукция значительно меньше времени находится на испытательном стенде и быстрее по­падает к потребителю, сокращает потребность в испытательных стендах, сокращает расходы по заработной плате персонала испы­тателей. Однако одновременно с этим стоимость испытательных средств, как правило, увеличивается и к их обслуживанию привле­каются специалисты более высокой квалификации. Поэтому все эти показатели необходимо проанализировать с учетом их взаи­мосвязи.

Экономию от внедрения ускоренных испытаний определяют по формуле

(3.48)

где Ф — годовой фонд времени работы испытательных устройств, ч; Т_И1и Т_И2 — время испытаний до и после стандартизации, ч; в₁ и в₂ — процент выборки до и после стандартизации; С — себе­стоимость единицы продукции, руб.; Ц_С1и Ц_С2 — стоимость испы­тательного стенда на одно изделие до и после стандартизации» руб.; З_Г1 и З_Г2—годовая заработная плата испытателей с начисле­ниями до и после стандартизации, руб.; В_ИС2 и В_ИС1 — число испы­тываемых изделий, обслуживаемых одним рабочим, до и после стандартизации; Н_И1 и Н_И2 — накладные расходы на одно изделие при его испытании в течение года (электроэнергия, топливо и т. д.) до и после стандартизации, руб.

При определении эффективности методов маркировки, упаков­ки, транспортирования и хранения следует постоянно учитывать их взаимосвязь и взаимозависимость. Стандартизуемые правила маркировки продукции должны быть направлены на обеспечение, с одной стороны, четкости, устраняющей возможность возникно­вения ошибок, и с другой, — упрощения маркировки, ее неоправ­данного удорожания в связи с применением дорогостоящих марки­ровочных материалов, сложности и трудоемкости нанесения.

В первом случае экономию можно рассчитать по формуле:

_(3.49)

где в₀ — уменьшение ошибок, %; С₀ — средняя стоимость исправ­ления ошибки, или сумма убытка от применения низшего сорта вместо высшего, руб.; в_С — уменьшение применения высших сортов продукции вместо низших, %; Ц_ВиЦ_Н— цена высшего и низшего сортов материала, руб.

Во втором случае экономия определяется по формуле:

_(3.50)

где Ц_Р — часовая тарифная ставка маркировщика, руб.; Т₁и Т₂ — норма времени на маркировку до и после стандартизации, ч; Ц_М1 и Ц_М2 — цена единицы маркировочного материала, применяемо­го до и после стандартизации, руб.; N_Ml и N_M2 — норма расхода мар­кировочного материала до и после стандартизации, кг.

Аналогичным методом можно определить экономию от удешев­ления упаковки.

Кроме того, совершенствование методов упаковки, регламенти­рованное стандартом, улучшит сохранность продукции, позволит лучше использовать транспортные средства и складские помеще­ния. Экономию в этом случае можно определить по формуле:

(3.51)

где С_П — стоимость перевозки полностью нагруженной транспорт­ной единицы или при расчете по складским помещениям — стои­мость содержания помещения в течение срока хранения, руб.; Б_П — вместимость транспортной единицы или складского помеще­ния при полном использовании грузоподъемности или объема, вы­раженная в количестве изделий; в_т.с1, в_т.с2 — использование грузо­подъемности или объема транспортных средств, складских поме­щений, %.

Повышение сохранности продукции от улучшения упаковки или обеспечения оптимальных условий хранения, предусмотренных стандартом, создаст экономию, определяемую по формуле:

_(3.52)

где А_Х — количество продукции, находящейся на хранении; в_П — уменьшение порчи продукции, %; У — стоимость изделия по цене утиля, руб.; С_С— годовая стоимость работы по повышению сохран­ности продукции, руб.

Экономию, возникающую от более полного использования ем­кости стандартизованной тары, пригодной для многократного об­ращения, рассчитывают по формуле:

(3.53)

где Ц_Т — цена тары, включая ремонты, руб.; Б_Т — количество изде­лий, вмещаемых тарой при полном использовании ее объема; H_Т — число оборотов тары; в_T1, в_Т2 — использование объема тары до и после стандартизации, %.

В том случае, когда стандартизуемые правила транспортирова­ния продукции влияют на сокращение расстояния и повышение скорости перевозок, экономию определяют по формуле:

(3.54)

где С_Т1 и С_Т2 — стоимость транспортирования единицы продукции до и после стандартизации, руб./км; L₁ и L₂ — расстояние перевоз­ки до и после стандартизации, км; Ф — годовой фонд времени ра­боты транспорта, ч; V₁и V₂ — скорость перевозки, км/ч;

Ц— себе­стоимость единицы продукции.

Стадия эксплуатации. На стадии эксплуатации стандартизован­ной продукции, как указывалось ранее, экономический эффект об­разуется в первую очередь за счет повышения качества продукции, поэтому рекомендуемые методы его расчета базируются в основном на «Методике определения экономической эффективности исполь­зования в народном хозяйстве новой техники, изобретений и ра­ционализаторских предложений». Основой расчетов является со­поставление приведенных затрат до и после стандартизации [17].

Если объектом стандартизации являлось средство производст­ва, то снижение себестоимости эксплуатации выразится через сни­жение себестоимости продукции, изготавливаемой с помощью этого средства производства:

_(3.55)

где С_Э1 и С_Э2 — себестоимость продукции, изготовленной с помощью данного средства производства, руб.

Сопоставляя эти себестоимости, необходимо провести их ана­лиз и выделить элементы, не имеющие отношения к качеству сред­ства производства. Например, снижение себестоимости конкретного предмета труда — детали, изготавливаемой на металлорежущем станке, являвшемся объектом стандартизации, произошло вслед­ствие двух причин: изменения конфигурации используемой заго­товки и повышения производительности станка. По первому источнику экономии снизился расход металла, по второму — трудо­затраты на изготовление детали и ряд других показателей. Опре­деляя эффективность стандартизованного станка в сфере эксплуа­тации, это необходимо учитывать.

Дополнительные капиталовложенияΔКв сфере эксплуатации складываются, как правило, за счет повышения цены на новое оборудование вследствие его более высокого качества.