Производство кормовой муки в горизонтальных вакуумных котлах с обезжириванием шквары на шнековых прессах

Предварительно измельченные кость и мясокостное сырье, промытое и измельченное мякотное сырье, коагулированную кровь, фибрин и форменные элементы после взвешивания или объемного дозирования загружают в горизонтальные вакуумные котлы в соответствии с рецептурой и нормой загрузки. Горизонтальные вакуумные котлы  аппараты закрытого типа, в которых устраняется влияние воздуха на жир в процессе термообработки сырья.

Сырье, консервированное пиросульфатом натрия (калия), загружают в горизонтальный вакуумный котел без удаления консерванта, а сырье, консервированное поваренной солью, предварительно промывают в проточной воде 10 мин. Замороженное сырье перед загрузкой размораживают и, если необходимо, промывают и измельчают.

Термообработка включает в себя разварку и стерилизацию под избыточным давлением. Сушку в зависимости от вида сырья в производственных условиях проводят под разрежением либо при атмосферном давлении. В процессе сушки получают сухой продукт (шквару) или смесь сухой шквары и жира.

Вырабатывают различные виды кормовой муки: мясокостную, костную, мясную, кровяную и муку из гидролизованного пера.

1. Мясокостная мука  это самый распространенный вид муки животного происхождения. Для ее получения используют мякотное, мясокостное непищевое сырье и кости убойных животных. Белки мясокостной муки отличаются высокой перевариваемостью и усвояемостью.

Согласно действующему стандарту по физикомеханическим свойствам мясокостная мука с массовой долей влаги 6,5 % может быть охарактеризована следующими данными: средний размер частиц 0,98 мм, объемная масса 679 кг/м³, угол естественного откоса 42, плотность 1360 кг/м³, распыляемость 4,4 %, гигроскопическая точка 72 %. При увеличении содержания влаги и жира объемная масса мясокостной муки уменьшается, угол естественного откоса увеличивается, соответственно снижается эффективность процесса просеивания и дозирования. Показатели качества мясокостной муки приведены в табл. 18.

Таблица 18

Качество кормовой муки

Показатель	Характеристика муки
	Мясокостная			Мясная	Кровя- ная	Кост- ная	Из гид- ролизо- ванного пера
	1-го сорта	2-го сорта	3-го сорта
Крупность помола – остаток (%, не более) на сите с диаметром отверстий 3 мм	5	5	5	5	5	5	5
Содержание металломаг- нитных частиц с разме- ром до 2 мм, мг/1 кг муки, не более	150	200	200	200	200	200	200
Содержание минералов, нерастворимых в НCl, %, не более	1	1	1	1	0,5	0,5	2
Содержание влаги, %, не более	9	10	10	9	9	9	9
Содержание белка, %, не более	50	42	30	64	81	20	75
Содержание жира, %, не более	13	18	20	14	3	10	4
Содержание золы, %, не более	26	28	38	11	6	61	8
Содержание клетчатки, %, не более	2	2	2	2	1	–	4
Содержание антиокисли- телей, % к массе жира в муке, не более	0,02	0,02	0,02	0,02	–	–	–

2. Костную муку получают на мясоперерабатывающих предприятиях из сырых или частично обезжиренных костей. Она представляет собой сыпучий порошкообразный продукт светложелтого цвета и характеризуется следующими показателями: объемная масса 721 кг/м³, угол естественного откоса 44, средний размер частиц 0,67 мм, гигроскопическая точка 28 %, остальные показатели качества приведены в табл. 18.

Костная мука характеризуется высоким содержанием фосфорнокальциевых солей. В связи с этим ее рассматривают как минеральный компонент рациона, хотя полученная при умеренных температурах костная мука может использоваться как белковый кормовой продукт.

3. Мясная мука богата белком, отличается высокой перевариваемостью и усвояемостью. Для получения мясной муки используют мякот- ное сырье с добавлением костей (не более 10 %). Характеристики даны в табл. 18.

4. Кровяная мука представляет собой порошок темношоколадного цвета с характерным запахом, ее вырабатывают из крови и ее фракций с добавлением кости (до 5 %). Благодаря высокому содержанию протеина кровяная мука предпочтительна для кормления молодняка, главным образом поросят. Продукт характеризуется повышенным содержанием железа. Объемная масса кровяной муки составляет 483 кг/м³, остальные характеристики даны в табл. 18.

5. Муку из гидролизованного пера получают из малоценного пера, подкрылка и отходов перопухового производства. Показатели приведены в табл. 18.

Технология получения кормовой муки включает в себя два основных вида обработки: термическое воздействие и механическое измельчение. В результате получается хотя и энергоемкий продукт, но с низкой степенью усвояемости.

Повысить качество белковосодержащих продуктов в результате улучшения усвояемости можно, если в результате гидролиза белков получать продукт, содержащий набор отдельных аминокислот или полипептидов из нескольких аминокислотных остатков, что в значительной степени снизит расход энергии организма на расщепление белков. В результате сохраненные биоэнергетические ресурсы будут дополнительно использованы на биологический синтез, рост, развитие и формирование организмов  потребителей белкового гидролизата.

Белковый гидролизат, получаемый из отходов мясопереработки, является ценным многофункциональным продуктом и находит применение в сельском хозяйстве, а также для производства моющих средств и парфюмерно-косметических изделий. По внешнему виду он представляет собой специфически пахнущий порошок с частицами ненормируемых размеров от белого до светло-желтого цвета, хорошо растворимый в воде. Состав и свойства белкового гидролизата приведены в табл. 19.

В технологическом процессе выработки белкового гидролизата используются специфические отходы мясопереработки, к числу которых относится спилковая обрезь, а также отходы производства белковой колбасной оболочки.

Таблица 19

Характеристики белкового гидролизата

Показатель	Характеристика
Массовая доля сухих веществ, %, не более	90
рН раствора гидролизата с массовой долей 1 %	5–7
Массовая доля хлорида натрия в сухом веществе гидролизата, %, не более	4
Массовая доля иона Са2+ в сухом веществе гидро- лизата, %, не более	0,14
Молекулярная масса пептидов после гидролиза	200–1000

Спилковая обрезь предварительно подвергается кислотной обработке. Происходящее кислотное набухание спилковой обрези облегчает ее дальнейшую обработку. После предварительной кислотной обработки сырье направляют на грубое измельчение на волчках, способное в дальнейшем облегчить протекание гидролиза.

Измельченное сырье направляют на хранение в холодильник, и по мере накопления оно поступает на гидролиз.

Гидролизу подвергается смесь, содержащая спилковую обрезь и отходы белковой колбасной оболочки, в которую добавляют воду и вводят гидролизующий агент  соляную кислоту.

Подготовленную смесь подвергают гидролизу в специальном реакторе нагреванием в течение 3 ч при температуре 120130 С.

Нагрев реактора осуществляют острым паром. По истечении необходимого времени в рубашку реактора вместо пара начинают подавать холодную воду для охлаждения гидролизата.

Для улавливания газов, выделяющихся при гидролизе, используют ловушки, наполненные кальцинированной содой.

По трубопроводу охлажденный гидролизат под давлением воздуха поступает на фильтрование на рамный фильтр-пресс, где и фильтруется.

После фильтрации гидролизат консервируют. В качестве консерванта используют перекись водорода. Эту операцию осуществляют только в случае необходимости. Проводить ее можно до или после фильтрации. Консервированный гидролизат может храниться в течение 3696 ч. В случае, когда гидролизат сразу направляется на сушку или выпаривание, консервация не обязательна.

Завершающими технологическими операциями являются выпаривание и сушка гидролизата. Сушка белкового гидролизата осуществляется в цилиндрическом аппарате с двумя встречно закрученными потоками инертных частиц горячим воздухом, имеющим температуру в зоне сушки 120160 С. Сухой продукт выносится потоком воздуха из сушильной камеры в циклон, где под действием силы тяжести оседает в бункер.

Гидролизат упаковывают в двухслойный пакет из полиэтиленовой пленки размером 600900 мм массой по 10 кг. Пакеты с белковым гидролизатом упаковывают в ящики из гофрированного картона.

Упакованный гидролизат перевозят всеми видами транспорта или в универсальных контейнерах. Ящики с гидролизатом хранят в сухих чистых помещениях при температуре в пределах 025 С.