Основные расчеты и организация одно-предметных поточных линий

Для орг-ции непрерывной работы линии необходимо, чтобы выполняемые на ней операции были синхронизированы, т.е. время обработки каждого изделия на рабочем месте было равно или кратно определенной величине - такту (интервал времени между последовательным выпуском двух одноименных деталей с линии) или ритму (время между выпусками с линии двух одноименных партий деталей).

Такт: r = 60 * (Fд / N) , где r - такт, Fд - действительный фонд рабочего времени, N - размер программы

Fд = Fн * Кпр , где Fн- номинальный фонд рабочего времени, Кпр - коэффициент учитывающий затраты времени на плановый ремонт.

Fн = Др*С*Тсм, где Др - число рабочих дней в плановом периоде, С - число смен, Тсм – продолжительность одной смены.

Ритм: rp = r * n_тр , где n_тр - размер транспортной партии

Для обеспечения единого такта или ритма осуществляют синхронизацию, к-ая может проводиться в одной из двух форм: грубая и точная.

Три способа грубой синхронизации:

1. Дифференциация или конц-ция операций - разделение операций на более мелкие переходы, часть кот. передается на др. раб. место, выравнивая время выполнения операции (не в убыток качеству обр-ки деталей).

2. Введение параллельных рабочих мест при невозможности дроблении операций.

3. Комбинирование операций - выполнение двух и более операций одним рабочим. Два варианта комбинирования:

• когда сумма времени выполнения двух смежных операций меньше такта, рабочий переходит с одного места на другое

• когда рабочие места находятся на значительном расстоянии - рабочий выполнив работу на первой операции перекладывает детали в задел и переходит на другую операцию, где к его приходу уже образован соотв-щий задел.

Точная синхронизация включает след. способы:

• применение инструментов, сокращающих осн. время и приспособлений - снижающих вспомогательное.

• изменение режимов резания.

• автоматизация размерного контроля.

• рационализация приемов работы.

• ликвидация ненужных движений.

• улучшение организации раб. места.

На основе расчетного такта определяется потребное кол-во рабочих мест для каждой операции линии:

Р_i = t_{шт i} / r

Коэффициент загрузки рабочих мест на каждой операции равен

Кз _i = (Р_{i расч} / Р_{i факт})*100% , Кз _i =< 110 - 112 %

Коэффициент загрузки рабочих мест на всей поточной линии

Кз = (SРi расч / SРi факт)*100%

Коэффициенты загрузки обор-я являются пок-ми целесообразности применения пот. пр-ва.

Нижний предел К_з = 80-85% для массово-поточного произ-ва, 70-75% для серийно-поточного.

При непрерывном движении конвейера его скорость равна:

V = lо / r , где lо - длина поста (расстояние между осями двух соседних изделий на конвейере.

Общая длина поточной линии устанавливается исходя из длины поста и числа постов (Р) L = lо * Р

Число рабочих постов линии определяется отношением суммарной трудоемкости поточного процесса (St) к сменному фонду времени поста

Р = St / Fд

22. Основы организации подготовки пр-ва к выпуску новой продукции

В усл.конкуренции товар.политика предпр. д. учитывать , что все товары независимо от успеха со временем уходят с рынка и надо вести подготовку выпуска новых. Важнейшей составляющей совершенствования ср-в и предметов труда- технич. подготовка пр-ва (ТПП)., кот. вкл. в себя всю совок.мероприятий по совершенствованию изделий, внедрению нов. тех.процессов и орг-ю пр-ва. Все работы по ней д.б. предусмотрены в плане пред-я, это диктуется рыноч.отношениями с их конкурентными тенденциями.

ТПП-совок.процессов научного, технич. и организац. хар-ра,напр. на разработку и освоение но.видов продукции, а таже на его модернизацию,осуществл.от начала предприектных работ до введения изделия в эксплуатацию. Т.е. она определяет технич.ур.кач-ва и эф-ть нов.изд., как в пр-ве, так и в эксплуатации.

Задачи ТП:

1. Обеспечение неуклонного и непрерывного технич. прогресса (конкурентоспос.прод.)

2. Создание предпосылок для рентабельной и ритмичной работы пред-я

3. Всемерное сокращение труд-ти,длит-ти и ст-ти всех работ,вход. в ТПП

ТПП вкл.в себя след. виды работ:

1. Проектирование новой и соверш-е ранее освоенных видов прод-и, обеспечение пр-в всей необ.докумен-ей по выпуску этой прод-и

2. Появление новых и совер-е уже освоенных тех.процессов

3. Опытная проверка и внедрение непосредственно в цехах опытных образцов

4. Проектирование и изгот-е тех.оснастки,всех видов рабочего и измерительного инструмента (моделей, пресс-форм и т.д.)

5. Раз-ка технически обоснванных норм и нормативов для определения трудо-, материалое-ти, потребности в оборуд-и, оснастки,пр-ых Sах,технолог.топливе и т.д.

6. Проектирование и изгот-е нестандарт.обор-я,приобретение недостающего и модернизация имеющегося

7. Размещение и рац.установка обор-я

8. Подготовка кадров

9. Орг-ая перестройка пр-ых подразд-ий,разраб. и внед. нов.систем пл-я и у-я ходом ПП

По месту выполнения ТП м.б.: а)внезаводская – отраслевыми институтами, проектными и конструк.бюро; б)внутризаводская-коллективом пред-я

ТП – 4 стадии:

1. НИР-фундамент.исслед-я,изучение перспектив пр-ва и разраб.осн.путей его совер-я

2. КР-круг вопросов по проектиров-ю нов.видов.прод-и

3. Технолог.подготовка-комплекс работ,направл. на проек-е и внедрение тех.процессов

4. Организ. и мат.-технич.подготовка(обоеспечивает гоовность пред-я к выпуску прод.)

Принципы ТП:

1. выпуск продукции высшего качества

2. планомерное и своевременное обновление продукции

3. наиболее полное удовлетворение потребностей потребителей