Японская модель кооперации позволяет сформировать отраслевые и межотраслевые кластеры, что является ее преимуществом перед американской моделью.

52. Преимущества и риски стратегии взаимодействия предприятий.

В результате принятия решения о кооперации предприятия неизбежно сталкиваются не только с новыми возможностями, но и с новыми потенциальными опасностями. => В связи с этим, особое значение приобретают вопросы шансов (преимуществ) и рисков (недостатков).

Основные преимущества и недостатки взаимодействия предприятий представлены в таблице.

53. Стратегии интегрированного управления и координации цп.

На уровне отношений предприятия с поставщиками и клиентами:

1) «Точно в срок/вовремя» – JIT (Just In Time)  комплектующие поставляются точно вовремя и происходит синхронизация объема и кач-ва поставок в соответствии с потребностями производства;

2) «Точно в последовательности» – JIS (Just In Sequence)  комплектующие поставляются не только точно вовремя, но и согласно заданной фокусной компанией последовательности выпуска конечного изделия;

3) система «KANBAN» с ответственностью поставщиков  потребность в деталях на сборочных линиях определяется исходя из факт. потребления деталей на каждом рабочем месте;

4) Запасы, управляемые поставщиком – VMI (Vendor-Managed Inventory)  поставщик отвечает за поддержание уровня запасов у потребителя;

5) Быстрое реагирование – QR (Quick Response)  мониторинг продаж в розничной торговле и передача информации об объёмах продаж по номенклатуре и ассортименту оптовикам и от них – производителям ГП;

6) ECR (Efficient Consumer Response) – эффективное клиентоориентированное реагирование.

На уровне цп:

CPFR (Collaborative Planning, Forecasting, and Replenishment) – совместное планирование, приобретение и прогнозирование;

SCEM (Supply Chain Event Management) – управление событиями в ЦП;

SCMo (Supply Chain Monitoring) – мониторинг ЦП.

Всю совокупность стратегий интегрированного управления и координации ЦП можно разделить на 2 группы:

54. Стратегии, ориентированные на производство.

► «Точно в срок/вовремя» – JIT (Just In Time)  комплектующие поставляются точно вовремя и происходит синхронизация объема и кач-ва поставок в соответствии с потребностями производства.

Концепция JIT нашла применение главным образом в автомобильной промышленности.

Основные черты концепции JIT:

Основные преимущества JIT:

Низкий уровень запасов;

Сокращение производственных площадей;

Сокращение непроизводственных работ (н-р, складирования и перемещения материалов и т.п.);

Сокращение сроков производства;

Повышение кач-ва изделий;

Высокая производительность и эфф-сть использования оборудования;

Повышение гибкости при изменении ассортимента изделий и др.

► «Точно в последовательности» – JIS (Just In Sequence)  комплектующие поставляются не только точно вовремя, но и согласно заданной фокусной компанией последовательности выпуска конечного изделия (н-р, согласно чередованию партий автомобилей различной комплектации на сборочном конвейере).

Концепция JIS является расширением концепции JIT

Основа концепции jis:

тщательное планирование;

надежные партнеры;

ИТ;

инновационная логистика, предполагающая высокую точность и ответственность.

Концепции JIT и JIS применяются в тянущих ЛС – т.е. на основе заказов клиентов.

55. Стратегии пополнения запасов на основе ответственности поставщиков.

В практике УЦП можно выделить 2 стратегии пополнения запасов, основанных на ответственности поставщиков за своевременность поставок и наличие необходимых материалов в нужное время в нужном месте:

► KANBAN с ответственностью поставщиков является современным этапом развития концепции KANBAN, которая, в свою очередь, является разновидностью концепции JIT.

Её суть: все произв. подразделения предприятия снабжаются мат. ресурсами только к тому сроку и в том кол-ве, которые необходимы для выполнения заказа, выполняемого этим подразделением.

Иными словами, потребность в деталях на сборочной линии определяется исходя из факт. потребления деталей на каждом рабочем месте.

KANBAN позволяет:

снизить запасы;

повысить уровень наличия необходимых материалов;

повысить гибкость на сборочных линиях;

снизить время производственного цикла.

► VMI (Vendor-Managed Inventory) – запасы, управляемые поставщиком.

В данной концепции ответственность за пополнение запасов последующего звена ЦП переносится на предшествующее звено ЦП.

В системе VMI клиенты и поставщики синхронизируют информ. потоки о потребностях и запасах. => На основе текущей информации о потребностях и запасах клиента поставщик самостоятельно определяет сроки и кол-во поставок.

Ответ на вопрос, какую стратегию применять: VMI или KANBAN с ответственностью поставщиков, зависит от многих факторов. Так, например, исследования для автомобильной отрасли показали, что: