22. Вибір технологічного устаткування, інструменту та оснастки для виготовлення деталей штампуванням

В залежності від виду штампувальних робіт використовується три групи обладнання: заготівельне, технологічно-штампувальне, допоміжне.

1група- це обладнання для отримання заготовок у вигляді смуг, стрічок, розмірних матеріалів. З цією метою використовують: ножиці гільйотинні, ножиці важільні, дискові ножиці, листонаправильні машини, вальці для правки матеріалу та вальці для калібрування смуг і стрічок.

II група - технологічно-штампувальне обладнання, служить для проведення всіх видів операцій - преси гідравлічні, важільні, гвинтовії електромагнітні, пневматичні. Для проведення операцій необхідний інструмент у вигляді штампів, які поділяються за технологічною ознакою! (відрізні, вирізні, пробивні, надрізні, розрізні, зачисні, для гнуття, витяжну обжимні, рихтовочні, чеканочні, калібрувальні, висадочні, формовочні) тш за конструктивною ознакою: прості - відкриті з направляючим^ колонками, з направляючою плитою; комбіновані - суміщеної дні послідовної дії; універсальні - із змінними робочими частинами із постійними робочими частинами .

З метою швидкого, виготовлення штампів, використовують блоки] штампів з направляючими колонками. Ріжуча частина виготовляється із| сталей У8А, У10А, Х12М, 111X15 з термічною обробкою 58-60 ШС. Для витяжних та захисних штампів використовуються твердосплавні матриці І які мають підвищену стійкість в 10-4-15 разів вищу по відношенню дйї легованих сталей. При проектуванні штампів, які використовують діючі* стандарти та нормалі важливо визначити центр дії тиску штампу. Це проводиться з метою правильного розташування робочих частин штампів та вибору величин зазорів між ріжучими частшамя,. Центром дії тискЯ штампу називається точка прикладання рівнодіючої всіх сил, присутніх,; при штамповці, який визначають аналітичним, чи графічним способом«! Для круглих Деталей точка прикладення сил є центр, для прямокутних -1 перехрестя діагоналей.

Висотою штампа називається віддаль від поверхні столе пресу до ' нижньої поверхні повзуна преса. Вона вказує обмеження висоти штампу! для даного обладнання.

Завантаження подачі матеріалу і заготовок в штампи здійснюєтьс^-і вручну чи автоматично.

Для ручної подачі коефіцієнт використання числа двійних ходів повзуна К=nф/nп, де nф- фактичне використання числа ходів повзуна; nп - число за паспортом.

Для автоматичних поштучних заготовок К_п = 0А. Автоматичні подачі! за конструкцією подаючого механізму поділяються на валкові, гачкові, зі падаючими планками, клинорОликові, клиноножоМ, 'кліщові. Подача] штучних заготовок можлива з допомогою пишерів, фрикційною! передачею, грейферною чи револьверною передачею.

Дія штамповки в підігріваючих штампах листових термоактивних та | термопластйчнйх матеріалів температура має бутии в межах 70…110 С°;

Контроль якості виконання робіт забезпечується інструментом з і періодичними замірами розмірів деталей та порівнянням з еталонами.

23. Методи розрахунку технологічних допусків при багатоопераційному процесі виготовлення реа.

Багатоопераційні верстати - це верстати для комплексної механічної обробки заготовок з числовим програмним керуванням і автоматичною зміною інструментів.

Багатоопераційні верстати відрізняються особливо високою концентрацією обробних операцій. На них виконують чорнову, напівночистову і чистову обробку корпусних заготовок складної форми, які мають багато оброблюваних поверхонь.

Допуск Т – різниця між найбільшим і найменшим граничними розмірами або алгебраїчна різниця між верхнім і нижнім відхиленням див. рисунок 2.1. Допуск отвору T_D=D_max-D_min. Допуск вала T_d=d_max-d_min. Допуск – міра точності розміру. Від допуску залежить вибір обладнання, інструменту, методу обробки а також трудомісткість і собівартість виготовлення деталі (вузла).

Особое значение приобретает проблема технологической точности в связи с новыми направлениями в конструировании и производстве РЭА. Современный технологический процесс все более ycлoжняeтcя^ количество его операций увеличивается. К установившимся сборочно-монтажным операциям добавляются лакировка paдиoэлeмeнтoв^ заливу термотрениров^ термоцикпированиеи др. При многооперационном технологическом процессе изготовления гибридно-пленочных и интегрально-полупроводниковых микросхем появляются факторь^ существенным образом влияющие на точность выходных параметров.

Рассмотрим вопросы формирования погрешности выходных параметров узлов и блоков при многооперационном процессе изгoтoвлeния^ т. е. проблему технологической точности в целом. Практика производства РЭА показываем что технологический процесс изменяет первичную погрешность выходных параметров РЭА. Погрешности вносимая технологическим пpoцeccoм^ зависим с одной сторонь^ от схемы PЭA^ с другой стороны — от применяемых методов и режимов изгoтoвлeния^ от качества и точности используемого оборудования и технологической оснастки. При расчетах требуемой точности РЭА необходимо знать величину погрешности выходных пapaмeтpoв^ связанных с технологическим процессом. Это позволяет обоснованно назначать допуски на параметры входящих в узел элeмeнтoв^ оценивать реальный уровень надежности PЭA^ рассчитывать технологические допуски и т. п.

Особенно важно уметь оценивать погрешность изготовления уже на стадии проектирования РЭА. Поэтому рассмотрим методику количественной оценки технологических погрешностей на примере функциональных узлов (ФУ). При этом задача ставится следующим образом: используя количественные характеристики распределений погрешностей параметров элeмeнтoв^ рассчитать величину погрешности выходного параметра узла на каждой операции технологического процесса. Расчет будем вести для одного выходного пapaмeтpa^ однако это не изменит общности задачи. Рассмотрим более подробно влияние операций процесса изготовления ФУ.

Влияние пайки обусловлено главным образом тепловым воздействием на элементы, интенсивность которого зависит в основном от следующих факторов:

температуры и продолжительности пайки;

величины и характера температурного коэффициента линейного расширения мaтepиaлoв^ входящих в конструкцию элементов и узла;

количества элементов в узле и расстояния между ними;

температурных коэффициентов параметров комплектующих элементов.