- •1.Принципи побудови сучасних виробництв реа.
- •6. Планування цехів та дільниць підприємств радіотехнічного виробництва.
- •7. Класифікація типу виробництва. Основні види документів виробничих підрозділів.
- •9. Нормативно-технологічна документація цеху в залежності від етапу розробки реа.
- •10. Технологічність приладів та апаратів. Методи розрахунку. Критерії технологічності.
- •11. Шляхи підвищення технологічності в залежності від етапу розробки і освоєння виробництва.
- •12. Технічне нормування трудомісткості технологічних процесів. Точність нормування.
- •13. Методика визначення затрат робочого часу та шляхи зменшення собівартості продукції.
- •Штучний час на виріб визначається як сума часів на всіх операціях
- •14. Методи забезпечення оптимальних розмірів партії виробів реа в серійному та масовому виробництві.
- •15. Класифікація способів обробки металів та особливості цехів для виготовлення заготовок.
- •16. Виробничий процес виготовлення деталей та заготовок методом лиття. Оснастка, обладнання.
- •17. Виробничий процес механічної обробки фрезеруванням. Інструмент, обладнання.
- •18. Виробничий процес обробки виробів на токарних верстатах. Інструмент. Обладнання.
- •19. Методи виявлення виробничих похибок та шляхи підвищення точності механічної
- •20. Методи розрахунку припусків заготовок для механічної обробки деталей.
- •21. Методика розрахунку розмірних ланцюгів при зміні технологічної бази на основі повної та неповної взаємозамінності
- •22. Вибір технологічного устаткування, інструменту та оснастки для виготовлення деталей штампуванням
- •23. Методи розрахунку технологічних допусків при багатоопераційному процесі виготовлення реа.
- •24. Виробничий процес виготовлення заготовок і деталей методом холодної штамповки.
- •25. Методи раціонального розкрою листових матеріалів для холодної штамповки.
- •26. Особливості групових операцій холодної штамповки в залежності від типу виробництва.
- •27. Методи розрахунку розмірів заготовок для одержання деталей гнуттям.
- •28. Методи розрахунку розмірів заготовок для одержання деталей витяжкою.
- •29. Особливості одержання деталей шляхом ударного видавлювання металу. Обладнання, інструмент.
- •30. Особливості виробничих процесів для термічної обробки деталей реа із кольорових сплавів.
- •31. Особливості виробничих процесів для термічної обробки деталей рема із легованих та нелегованих сталей.
- •32. Організаційні основи виготовлення заготовок та деталей із термопластичних матеріалів. Основні характеристики обладнання.
- •34. Організаційні основи виготовлення деталей із термореактивних матеріалів. Основні характеристики.
- •38. Особливості виробничих процесів виготовлення друкованих плат. Недоліки та переваги методів виготовлення.
- •40.Особливості виробничих процесів складання реа.
- •41.Особливості виробничих процесів одержання нероз’ємних з’єднань: зварюванням, паянням
- •42. Технологічне обладнання для проведення нероз’ємних з’єднань методами зварювання і пайки
- •43. Організація контролю та випробування якості зварювання та пайки.
- •44. Планування дільниць для групових методів одержання нероз’ємних з’єднань при складанні реа
- •45 Особливості виробничих процесів проведення нероз’ємного термокомпресійного з’єднання. Методи контролю якості.
- •46 Особливості виробничих процесів проведення нероз’ємного кондесаторного зварювання. Контроль герметичності шва для імс.
- •47 Особливості виробничих процесів нанесення зображень на площинну поверхню: фотолітографія, сіткографія, офсетний друк.
- •48. Організація контролю фотолітографічних процесів для виготовлення імс та комутаційних з’єднань реа.
- •51. Організація контролю якості та забезпечення стабільності технологічного процесу при нанесенні тонких плівок у вакуумі.
- •55. Особливості виробничих процесів складання реа з використанням друкованих комутаційних плат.
- •56. Засоби і методи підвищення надійності паяних з’єднань при складанні реа.(228ст.Книжка ткачука краще написано трохи )
- •57. Особливості виробничих процесів очистки вузлів друкованих плат перед герметизацією та методи контролю якості очистки. (117, 127низ Osnovy_konstruir_tehnologii_proizv_elektronn_el)
- •58. Організація контролю якості паяних з’єднань реа із застосуванням мікропроцесорної техніки.
- •59. Організація складально-монтажних, регулювально-наладочних та контрольно-випробовувальних робіт при виготовленні реа.
- •60. Методи аналізу техніко-економічних і організаційно-технологічних показників дільниць, цехів в залежності від типу виробництва.
- •61. Особливості виробничих процесів проведення заливки, просочування, обволікування та герметизації виробів реа. (стр 115, 123 Osnovy_konstruir_tehnologii_proizv_elektronn_el)
- •62. Аналіз причин виникнення виробничих дефектів в процесі герметизації реа. Шляхи покращення якості продукції.
- •63. Роль метрологічного устаткування, що використовується у виробничому процесі складання і наладки реа.
- •64. Виробничі похибки, методи їх аналізу. Шляхи попередження виготовлення бракованих виробів.
- •65. Особливості проектування пристосувань для забезпечення процесу складання реа з регламентованим та нерегламентованим тактом функціонування конвейєрних ліній.
- •66. Особливості виробничих процесів монтажу реа накруткою. Надійність з’єднання. Матеріали, обладнання.
- •72. Організаційні основи і показники контролю якості продукції після монтажу реа. Особливості і об’єм випробування.
- •73. Особливості виробничих процесів і об’єми підготовки радіоелементів до монтажу реа в залежності від типу виробництва.
- •74. Особливості виробничих процесів регулювання та наладки радіоапаратури для блочних конструкцій
- •75. Організаційні основи побудови оптимальних дільниць для регулювання та наладки реа.
- •76. Особливості побудови дільниць для технологічного тренування електронних вузлів. Оптимізація попереднього та вихідного тренування реа.
- •77. Особливості виробничих процесів для групових методів монтажу вузлів реа.
- •78. Методика розрахунку чисельності технічного персоналу для типових дільниць складання реа в умовах дрібносерійного і серійного виробництва.
- •79. Організація робочого місця монтажника при складанні реа в умовах дрібносерійного виробництва.
- •80. Особливості виробничих процесів автоматизованого контролю електронних вузлів реа.
- •81. Організація робочого місця монтажника і регулювальника при складанні реа в умовах масового і крупносерійного виробництва.
64. Виробничі похибки, методи їх аналізу. Шляхи попередження виготовлення бракованих виробів.
Точність виготовлення деталей залежить від похибок, що виникають у процесі виробництва на всіх операціях технологічного процесу, тобто від виробничих похибок. Усі виробничі похибки можуть бути розділені на систематичні і випадкові.
Систематичні похибки викликають певні дії детермінованими причинами. Вони можуть бути постійними або змінюються в часі. Наприклад, неточність у вимірювальних пристроях верстата, постійний знос технологічного оснащення (ріжучого інструменту, штампів, прес-форм).
Випадковими називають похибки, які виникають під дією некерованих факторів технологічного процесу, причому їх значення не підпорядковується будь-яким дивись закономірностям. Характер зміни і значення випадкових виробничих похибок не може бути визначений без статистичних методів обробки результатів вимірювання. Випадкові похибки викликаються неточністю установки деталей, інструменту, коливаннями припусків, нерівномірністю обробки, непостійністю складу застосовуваних матеріалів і т.п.
Виробнича похибка складається з наступних складових:
-
неточності обладнання та його знос у процесі роботи;
-
неточність виготовлення технологічного оснащення та її зношування в процесі роботи (ріжучого інструменту, штампів, ливарних форм);
-
неточність від установки інструменту і налаштування на розмір;
-
похибки установки заготовки на верстаті або в пристосуванні;
-
деформації в системі СНІД (верстат-пристосування, інструмент-деталь);
-
теплові деформації і внутрішні напруги в деталі;
-
неточність вимірювальних інструментів;
-
помилки виконавця роботи.
Аналіз та розрахунок систематичних похибок (наприклад, неточність обладнання, технологічної оснастки та їх знос деформації в системі СНІД, теплові деформації технологічної системи та ін) засновані на використанні математичної залежності між величиною похибки і причиною, що викликає її. Визначення впливу випадкових виробничих похибок (наприклад, розсіювання розмірів при обробці, похибка установки деталей на верстаті і ін) на точність обробки досягається методом математичної статистики.
Загальна похибка обробки виробів визначається як алгебраїчна сума систематичних і випадкових похибок, які підсумовуються за методом математичної статистики
, (2.16)
де ωi сист - систематичні похибки; ω j случ - випадкові похибки; 1,2 - коефіцієнт, який враховує можливе відхилення розподілу похибок від закону нормального розподілу.
Для визначення всіх випадкових похибок ω j случ у виробництві використовується метод математичної статистики, заснований на вивченні законів розподілу розмірів деталей і побудови кривих розподілу. Рівняння кривої нормального розподілу має такий вигляд:
, (2.17)
де xi - відхилення розміру i-й деталі від його математичного сподівання; σ - середнє квадратичне відхилення, яке характеризує ступінь розсіювання розмірів щодо математичного очікування
, (2.18)
де n - кількість деталей в партії.
При розсіюванні розмірів деталей, що викликаються випадковими похибками, ω j случ розраховують за значенням σ, що визначається в ході експерименту
ω j случ = ± tσ i, (2. 19)
де t - коефіцієнт, що залежить від відсотка ризику та достовірності відповідності реального розподілу прийнятого закону розподілу похибок.
У технологічних розрахунках коефіцієнт t приймають рівним 3 / 5 / виходячи з того, що достовірність відповідності реального розподілу похибок нормальному закону становить 0,9973.
Підставляючи значення ω j случ у формулу (2.16) з урахуванням розрахованих систематичних похибок, отримують загальну похибку ΔАдет технологічного процесу.
Першим і основним критерієм можливості застосування будь-якого технологічного процесу є виконання вимоги
ΔАдет ≤ δ, (2. 20)
де δ - допуск на виконання будь-якого розміру деталі.
Класифікація похибок на систематичні і випадкові умовна, тому що одна і та ж виробнича похибка в залежності від умови обробки може бути віднесена або до детермінованим, або випадковим погрішностей. Метод математичної статистики дозволяє визначити точність обробки деталей, на яку впливають як систематичні, так і випадкові похибки технологічного процесу
додаткова інфа
Для попередження виготовлення бракованих виробів:використовують технічний контроль. Він поділяється на попередній, проміжний, остаточний і інспекційний.
Попередній (вхідний) контроль полягає у перевірці якості сировини, матеріалів і напівфабрикатів до початку їх обробки, а також комплектуючих виробів і деталей для збірки з метою запобігання надходження бракованих предметів праці.
Проміжний (поточний) контроль здійснюється в процесі виготовлення деталей (виробів) за окремими операціями. Він може бути поопераційний і груповим. Поопераційний - це контроль після кожної операції, груповий - після декількох (групи) операцій, пов'язаних з повною або частковою обробкою окремої деталі.
Остаточний (приймальний) контроль передбачає перевірку придатності деталей, вузлів, виробів після їх повної обробки для виявлення неякісної продукції. Нерідко супроводжується спеціальними випробуваннями і аналізами з визначення рівня якості ухвалених об'єктів і їх відповідності стандартам або технічним умовам.
Інспекційний контроль полягає у перевірці продукції, вже пройшла контрольний операції, з метою з'ясування достовірності первинних результатів контролю, а також для оцінки роботи контролерів . За місцем виконання контрольних операцій розрізняють стаціонарний і рухомий (ковзаючий) контроль.
Стаціонарний контроль проводиться на спеціально обладнаному контрольному пункті, куди доставляються об'єкти контролю.
Рухомий контроль здійснюється безпосередньо на місці виконання технологічних операцій і застосовується для перевірки громіздких та незручних для транспортування об'єктів, а також у тих випадках, коли не потрібне використання для контролю спеціальних складних приладів і апаратів. За ступенем охоплення контроль може бути суцільним і вибірковим. При суцільному контролі перевірці піддаються всі без винятку об'єкти одного найменування. Застосовується він при виготовленні відповідальних деталей, після операцій, які мають вирішальне значення для подальшої обробки виробів, а також супроводжуються великим відсотком браку.
Вибірковий контроль передбачає перевірку частини партії однорідних об'єктів з використанням статистичних методів контролю. Застосовується він для перевірки великої кількості однакових об'єктів, а також у тому випадку, коли контроль тих чи інших якісних параметрів виробу приводить до його руйнування або іншим змінам.
Ще один шлях попередження виготовлення бракованих виробів:вибір оптимальної системи виробництва. У західній промисловості короткострокова цільова установка щодо якості виходить з припущення певного відсотка бракованих виробів. Цілями боротьби за якість у Японії є подолання сформованого рівня випуску браку і прагнення до повної відповідності продукту технічної документації. Саме поняття "партія виробів" чуже системі виробництва Just In Time (Точно вчасно) з властивим їй принципом підтримання низького рівня запасів. Вважається кращим контролювати кожну деталь, з тим, щоб вчасно виявляти шлюб, виправити його і тим самим попередити випуск партії бракованих виробів. Маленькі розміри партій - це ключ до системи виробництва за методом Just In Time (Точно вчасно). Але, як зазначалося в попередньому розділі, випуск виробів дрібними партіями необхідний також для завчасного виявлення шлюбу, інакше кажучи, для запобігання випуску бракованих виробів великими партіями. Це життєво важливо як для підвищення якості продукції, так і для ефективності виробництва - цих двох компонентів японської формули успіху.