19. Методи виявлення виробничих похибок та шляхи підвищення точності механічної
Для виявлення похибок у масовому виробництвы використовують прилади активного контролю, калібри та контрольні пристрої для одночасного вимірювання декількох розмірів. В індивідуальному виробництві застосовують універсальні інструменти – штангенциркулі, нутроміри, профілометри.
Для підвищення точності і якості отворів після їх обробки методом свердління використовують зенкери і розвертки. При розвертуванні забезпечується точність обробки отворів циліндричної та конічної форм по 7-9 квалітету, параметр шорсткості поверхні Ra=1,25…0,63 мкм. Дня обробки отворів під конічні штифти з конусністю 1:50 застосовують конічні розвертки з гвинтовими канавками. Як правило, виготовляють розвертки з циліндричним (при діаметрі розвертки до 6 мм) і конічним (при діаметрі розвертки понад 6 мм) хвостовиком. Конічні твердосплавні розвертки з прямими зубами використовують для обробки отворів малого діаметру і виконують збірними: робочу частину із твердого сплаву, а хвостовик із конструкційної сталі. Циліндричні твердосплавні розвертки з прямим зубом виготовляють збірними і застосовують для обробки отворів діаметром 1-5 мм. Матеріал робочої частини - твердий сплав ВК6М, ВК10М і ВК15М, а державки - сталь 40Х.
20. Методи розрахунку припусків заготовок для механічної обробки деталей.
Припуски на обробку. Припуск - це шар матеріалу, що обробляється і залишений для отримання готової деталі по заданому класу точності. Припуск задають на сторону, але коли потрібно вказати припуск на діаметр, то це повинно додатково позначатися. Існує загальний та операційний (проміжний) припуск в залежності від того, на якій операції він вказується. Розмір припуску, по можливості, повинен бути мінімальним з точки зору економії матеріальних ресурсів (матеріалу, електроенергії, часу на обробку тощо). Величина припуску повинна забезпечувати оптимальну якість деталі для одержання необхідної точності та шорсткості поверхонь. Існує два основних методи визначення припусків: дослідно-статистичний, аналітичний.
Дослідно-статистичний метод грунтується на визначенні припусків за досвідом передових виробництв із застосуванням нових способів їх одержання. Він не. враховує конкретних умов виконання операції і розрахований на такі умови обробки заготовки, коли припуск є максимальним. Він використовується для одиничного і дрібнОсерійного виробництва. Вибране значення припуску обґрунтовується посиланням на Довідник.
Розрахунково-анапітичний метод визначення припусків розроблений проф. В. М. Кованом із МВТУ ім. Н. Баумана. В його основу покладено те, що кожна операція для обробки повинна ліквідовувати ті недоліки, які виявилися на попередній операції. Якщо відповідної якості Деталі досягти неможливо, то подальша обробка припиняється. Отже, анімальний припуск на дану операцію повинен ліквідувати похибки попередньої операції, до якої відносяться мікронерівності, пошкоджений ШаР матеріалу попередньою обробкою. Необхідно враховувати похибку Установки заготовки, оскільки ця похибка може привести до неможливості обробки інструментом.
Мінімальна величина припуску визначається за формулою: zimin=Rzi-1+Ti-1+pi-1+εyi. Оскільки відхилення геометричної форми pi-1, і похибка установки εyi - це просторові відхилення, то їх сумують геометрично.
Для фасонних і
циліндричних поверхонь:
Для площин:
Величини складових Rz, T,ρ зменшуються після кожної операції механічної обробки.
Оскільки розрахунок припусків даним методом є складнішим, то, його потрібно використовувати, в серійному і масовому виробництві. Якщо, враховувати всі особливості обробки заготовок, то цей метод забезпечить визначення оптимальних значень величин припусків при механічній обробці, а це скорочує витрату матеріалу та собівартість виготовлення деталей.