- •Открытое акционерное общество «Сибур-пэтф»
- •Постоянный технологический регламент
- •Содержание
- •1 Общая характеристика производства
- •Характеристика производимой продукции
- •3 Характеристика сырья и энергоресурсов
- •4 Описание технологического процесса и схемы
- •4.1 Краткое описание технологического процесса
- •4.2 Участок подготовки сырья и вспомогательных материалов
- •4.2.1 Прием, хранение и передача этиленгликоля Технологическая схема: 89-1107
- •4.2.2 Прием, хранение и передача терефталевой кислоты (тфк) Технологическая схема: 142-1205
- •4.2.2.1 Прием, хранение и передача терефталевой кислоты в мягких контейнерах
- •4.2.2.2 Разгрузка терефталевой кислоты из 20-ти футовых контейнеров в силос хранения поз.76-т01
- •4.2.2.3 Транспортировка терефталевой кислоты из силоса хранения поз.76-т01 в расходный силос поз.1413-т01
- •4.2.2.3.1 Транспортировка терефталевой кислоты из силоса хранения поз.76- т01 в расходный силос поз.1413-т01 компрессорами поз.1205-к01/02
- •4.2.2.3.2 Транспортировка терефталевой кислоты из силоса хранения поз.76-т01 в расходный силос поз.1413-т01 компрессорам поз.76-к11.
- •4.2.3 Загрузка изофталевой кислоты Технологическая схема: 78-1302
- •4.2.4 Загрузка диэтиленгликоля Технологическая схема: 78-1312
- •4.2.5 Приготовление и подача раствора красителя Технологическая схема: 78-1322
- •4.2.6 Приготовление и подача раствора термостабилизатора Технологическая схема: 78-1332
- •4.2.7 Приготовление раствора катализатора Технологическая схема: 78-1402
- •4.3 Участок синтеза пэтф (отделение поликонденсации)
- •4.3.1 Система распределения чистого этиленгликоля Технологическая схема: 78-1402
- •4.3.2 Приготовление пасты мономеров. Технологическая схема: 78-1413
- •4.3.3 Этерификация 1-ой и 2-ой ступени. Технологические схемы: 78-1424
- •4.3.4 Предполиконденсация. Технологические схемы: 78-1434 (листы 1-2 из 4)
- •4.3.5 Система очистки отводимых газов и местных отсосов. Технологические схемы: 78-1434 (листы 3-4 из 4)
- •4.3.6 Окончательная поликонденсация. Технологические схемы: 1817-1464-в333-001-0, листы 1-2.
- •4.3.7 Вакуумная система поликонденсации. Технологические схемы: 78-1474 (листы 1-3 из 6)
- •4.3.8 Система выгрузки продукта. Технологические схемы: 78-1484 (листы 1-2 из 2)
- •4.3.9 Получение гранулята. Технологические схемы: 78-1494 (листы 1-3 из 3)
- •4.4 Участок подпитки и аварийного слива терминола, динила и этиленгликоля. Технологические схемы: 78-1474 (листы 4-6 из 6); 91а-3016 (листы 1-2 из 2)
- •4.5 Участок хранения гранулята и отгрузки готовой продукции Технологические схемы: 78-2603; 78-2703; (листы 1-2 из 2); 78-2803
- •4.6 Установка первичного теплоносителя Технологические схемы: 91-3016 (листы 1-2 из 2); 91-3056
- •4.7 Установка очистки фильтров Технологические схемы: 78-3330; 78-3340; 78-3350; 78-3360
- •4.8 Установка получения деминерализованной воды Технологические схемы: 78-4033
- •Установка получения азота
- •4.10 Установка получения водорода
- •4.11 Отделение твердофазной поликонденсации (ssp)
- •4.11.1 Дозировка гранулята Технологическая схема: 78-6741
- •4.11.2 Предварительная кристаллизация. Промежуточный пневмотранспорт гранулята. Технологические схемы: 78-6742 (лист 1 из 2); 78-6743
- •4.11.3 Кристаллизация и твердофазная поликонденсация. Технологические схемы: 78-6742 (лист 2 из 2); 78-6744
- •4.11.4 Охлаждение - обеспыливание гранулята. Технологические схемы: 78-6754; 78-6745
- •4.11.5 Узел очистки азота. Технологические схемы: 78-6746 (листы 1-2 из 2)
- •4.11.6 Система теплоносителя. Технологическая схема: 78-6747
- •4.12 Системы вентиляции и кондиционирования
- •4.12.1 Системы кондиционирования Технологические схемы: 78-3824; 78-3831; 78-3837
- •4.12.1.1 Установка кондиционирования щитовой киПиА
- •4.12.1.2 Установка кондиционирования химической лаборатории
- •4.12.1.3 Установка кондиционирования помещения преобразователей
- •4.12.2 Системы вентиляции
- •4.13 Автоматическая система пожаротушения
- •4.14 Аварийная система вентиляции и дымоудаления
- •4.15 Установка захоложенной воды (7 с)
- •4.16 Центральный распределительный пункт электроэнергии
- •4.17 Установка получения сжатого воздуха
- •4.18 Установка оборотной охлаждающей воды (32 с) с градирней
- •4.19 Теплоснабжение и водоснабжение
- •Теплоснабжение
- •Водоснабжение
- •4.20 Локальные очистные сооружения
- •5 Материальный баланс
- •5.1 Материальный баланс отделения поликонденсации производства пэтф
- •Материальный баланс отделения твердофазной поликонденсации производства пэтф
- •Нормы расхода основных видов сырья, материалов, полупродуктов и энергоресурсов
- •Нормы образования отходов производства
Установка получения азота
Установка предназначена для получения чистого и технического азота для его последующего использования в технологическом процессе синтеза ПЭТФ и твердофазной поликонденсации. Разделение азота и кислорода осуществляется путем селективной сорбции кислорода при высоком давлении на сорбенте и его последующей десорбции при снижении давления.
Установка получения азота производительностью 420 м3/ч азота давлением 7 бар, в т.ч. 200 м3/ч азота чистотой 99 % и 220 м3/ч азота чистотой 99,9999 % закуплена у фирмы «Циммер».
Установка предназначена для получения чистого и технического азота для его последующего использования в технологическом процессе синтеза ПЭТФ и твердофазной поликонденсации.
Принцип работы установки – использование метода адсорбции с применением молекулярных углеродных сеток. Азот получается из сжатого воздуха, предварительно сжатого до 7 - 8 бар, а затем очищенного и осушенного до точки росы минус 40 0С.
Содержание кислорода в получаемом продукте не превышает 1%.
Высокая чистота азота достигается за счет применения при осушке и очистке воздуха цеолитов, в которых сжатый воздух освобождается от всех примесей и влаги до точки росы минус 700С.
Очищенный до 0,0001 % О2азот освобождается от влаги и через сборник-накопитель азота редуцируется и направляется на производство по трубопроводам, прокладываемым по межкорпусным эстакадам.
Для обеспечения подачи азота для аварийного слива ВОТ в количестве 120 м3 предусматривается сборник азота объемом 20 м3.
Подача азота на аварийный слив производится по отдельному трубопроводу во избежание нарушения режима установки получения азота.
Установка полностью автоматизирована.
Она разделена на 3 ступени:
Ступень 1 – установка получения азота.
Получение азота чистотой 99 % производится методом адсорбционного разделения воздуха на углеродных молекулярных сетках типа CMSпо принципу переменного давления.
Ввиду ограниченной поглощающей способности молекулярных сеток разделение воздуха производится в 2-х адсорберах, работающих попеременно. В одном адсорбере получается азот, в другом производится регенерация понижением давления до атмосферного.
Ступень 2 – дожимающий компрессор
На второй ступени полученный неочищенный азот в количестве 420 м3/ч сжимают с 6 - 7 бар до 16 бар и накапливают в последовательно включенном сборнике.
Выдача азота потребителю производится после редуцирования.
Ступень 3 – установка очистки неочищенного азота.
Азот, сжатый в дожимном компрессоре до 1,6 МПа в количестве 220 м3/ч (макс.) направляется на очистку от кислорода.
Технология удаления кислорода из азота с добавлением водорода основана на каталитической (катализатор – палладий) реакции водорода с кислородом. Продуктом реакции является водяной пар.
Реакция протекает экзотермически, и температура газа достигает 160 °C. Далее газ охлаждается водой до температуры на 5 °С выше температуры воды. Образующийся конденсат отводится в циклонном сепараторе.
Затем очищенный азот осушается от влаги в адсорбционной сушилке до точки росы минус 40 °С и направляется к потребителю.