1.7. Підштовхувані й підтягувані логістичні системи

У залежності від напряму ініціювання матеріального потоку логістичні системи поділяються на підштовхувані й підтягувані.

У підштовхуваних системах (push sistem) матеріальний потік з виходу поточного робочого місця ініціює потік на вході наступного робочого місця, тобто, продукція, що вироблена на поточному робочому місці, підштовхує вироблення продукції на наступному робочому місці.

У підтягуваних системах (pull sistem) матеріальний потік із входу поточного робочого місця ініціює потік на виході попереднього робочого місця, тобто, продукція, що вироблена на поточному робочому місці, підтягує вироблення продукції на попередньому робочому місці.

На рис. 1.27 наведено ілюстрацію роботи підштовхуваної логістичної системи.

На рис. 1.27 зазначені два робочі місця РМ-1, РМ-2, кожне з яких містить два контейнери на вході і два контейнери на виході. З двох вхідних і двох вихідних контейнерів на кожному робочому місці один – оперативний, а інший – резервний (страховий).

Для забезпечення безпеки робочих завантаження і розвантаження контейнерів здійснюється в зонах транспортування, що примикають до входів і до виходів згаданих робочих місць.

На РМ-1 виробляється продукція В з продукції А, на РМ-2 – продукція С з продукції В.

Робота підштовхуваної системи включає сім фаз.

Рисунок 1.27 – Ілюстрація роботи підштовхуваної логістичної системи

Початкове становище.

На вході РМ-1 – два заповнені контейнери з продукцією А; на виході РМ-1 – один заповнений контейнер з продукцією В, один порожній контейнер для продукції В.

На вході РМ-2 – два заповнені контейнери з продукцією В; на виході РМ-2 – один заповнений контейнер з продукцією С, один порожній контейнер для продукції С.

Фаза 1.

Робочий РМ-1 виконує свою основну роботу по виробленню продукції В з продукції А.

Робочий РМ-2 виконує свою основну роботу по виробленню продукції С з продукції В.

Фаза 2.

Робочий РМ-1 закінчує свою основну роботу: контейнер А на вході – порожній, контейнер В на виході – заповнений.

Робочий РМ-2 закінчує свою основну роботу: контейнер В на вході – порожній, контейнер С на виході – заповнений.

Фаза 3.

Робочий РМ-1 переміщує заповнений контейнер В до зони транспортування біля виходу РМ-1.

Робочий РМ-2 переміщує заповнений контейнер С до зони транспортування біля виходу РМ-2.

Фаза 4.

Транспортувальник-1 перевозить заповнений контейнер В від зони транспортування біля виходу РМ-1 до зони транспортування біля входу РМ-2.

Транспортувальник-2 перевозить заповнений контейнер С від зони транспортування біля виходу РМ-2 за призначенням, наприклад, до зони транспортування біля входу наступного робочого місця або до складу.

Фаза 5.

Робочий РМ-1 переміщує порожній контейнер із входу РМ-1 до його виходу.

Робочий РМ-2 переміщує порожній контейнер із входу РМ-2 до його виходу.

Фаза 6.

Транспортувальник-1 підвозить заповнений контейнер А до зони транспортування біля входу РМ-1 від попереднього робочого місця або зі складу.

Транспортувальник-2 підвозить заповнений контейнер В до зони транспортування біля входу РМ-2.

Фаза 7.

Робочий РМ-1 переміщує заповнений контейнер А від зони транспортування біля входу РМ-1 на робоче місце.

Робочий РМ-2 переміщує заповнений контейнер В від зони транспортування біля входу РМ-2 на робоче місце.

Після фази 7 повторюється початкове становище.

Підкреслимо, що для переміщення контейнерів між робочими місцями може використовуватися конвеєр, що працює у стартстопному режимі.

На рис. 1.28 наведено ілюстрацію роботи підтягуваної логістичної системи Кanban, уперше застосованої на автомобільних заводах японської фірми Toyota motors (Кanban японською – картка).

В роботі системи використовуються білі й чорні картки Kanban, які закріплюються на контейнерах, причому біла картка на контейнері, розташованому в зоні транспортування контейнерів, призначена транспортувальнику, а чорна – робочому.

На рис. 1.28 зазначені два робочі місця, кожне з яких містить два контейнери на вході і два контейнери на виході. Як і на рис. 1.27, з двох вхідних і двох вихідних контейнерів на кожному робочому місці один – оперативний, а інший – резервний (страховий).

Рисунок 1.28 – Ілюстрація роботи підтягуваної логістичної системи Kanban

Для забезпечення безпеки робочих завантаження і розвантаження контейнерів здійснюється в зонах транспортування, що примикають до входів і до виходів згаданих робочих місць.

На РМ-1 виробляється продукція В з продукції А, на РМ-2 – продукція С з продукції В.

Робота підтягуваної системи включає вісім фаз.

Початкове становище.

На вході РМ-1 – два заповнені контейнери з продукцією А; на виході РМ-1 – два заповнені контейнери з продукцією В.

На вході РМ-2 – два заповнені контейнери з продукцією В; на виході РМ-2 – два заповнені контейнери з продукцією С.

Фаза 1.

Транспортувальник підвозить до зони транспортування біля виходу РМ-2 порожній контейнер, наприклад, із входу наступного робочого місця або зі складу, і прикріплює до нього чорну картку Kanban як замовлення на контейнер з продукцією С.

Фаза 2.

Робочий РМ-2 обмінює прибулий порожній контейнер С з чорною карткою Kanban на заповнений контейнер С і замінює на ньому чорну картку Kanban на білу як замовлення на вивезення заповненого контейнера С. Транспортувальник вивозить зазначений контейнер С за призначенням, наприклад, до входу наступного робочого місця або до складу, а робочий РМ-2 виконує свою основну роботу по виробленню продукції С з продукції В.

Фаза 3.

Робочий РМ-2 закінчує вироблення продукції С з продукції В і переміщує порожній контейнер В з білою карткою Kanban до зони транспортування біля входу РМ-2 як замовлення на заміну порожнього контейнера В на заповнений.

Фаза 4.

Транспортувальник забирає порожній контейнер В з білою карткою Kanban, розташований в зоні транспортування біля входу РМ-2, підвозить його до зони транспортування біля виходу РМ-1 і замінює на цьому контейнері білу картку Kanban на чорну як замовлення на контейнер з продукцією В.

Фаза 5.

Робочий РМ-1 обмінює прибулий порожній контейнер В з чорною карткою Kanban на заповнений контейнер В і замінює на ньому чорну картку Kanban на білу як замовлення на вивезення заповненого контейнера В. Транспортувальник вивозить зазначений контейнер В до зони транспортування біля входу РМ-2, а робочий РМ-1 виконує свою основну роботу по виробленню продукції В з продукції А.

Фаза 6.

Транспортувальник доставляє контейнер з продукцією В з білою карткою Kanban до зони транспортування біля входу РМ-2, робочий РМ-2 переміщує цей контейнер на робоче місце, а робочий РМ-1 закінчує роботу по виготовленню продукції В з продукції А, і переміщує порожній контейнер А з білою карткою Kanban до зони транспортування біля входу РМ-1 як замовлення на заміну порожнього контейнера А на заповнений.

Фаза 7.

Транспортувальник забирає порожній контейнер А з білою карткою Kanban, розташований в зоні транспортування біля входу РМ-1, і вивозить його за призначенням, наприклад до виходу попереднього робочого місця або до складу, а робочий РМ-2 переміщує прибулий заповнений контейнер В з білою карткою Kanban на робоче місце.

Фаза 8.

Транспортувальник доставляє контейнер з продукцією А з білою карткою Kanban до зони транспортування біля входу РМ-1, а робочий РМ-1 переміщує цей контейнер на робоче місце.

Після фази 8 повторюється початкове становище.

Як випливає з порівняння рис. 1.27 і 1.28, у підштовхуваній системі спостерігається односторонній рух заповнених контейнерів від попередніх робочих місць до наступних (хоча можливий рух порожніх контейнерів у зворотному напрямі від останнього робочого місця до першого), в той час як у підтягуваній системі заповнені і порожні контейнери рухаються у протилежних напрямах між сусідніми робочими місцями.

У табл. 1.7 наведено основні показники підштовхуваних і підтягуваних логістичних систем.

Таблиця 1.7 – Основні показники підштовхуваних і підтягуваних логістичних

систем

Характеристики	Підштовхувана система	Підтягувана система
Виробнича стратегія	Максимальне завантаження виробничих потужностей	Завантаження виробничих потужностей у залежності від попиту
Закупівельна стратегія	Орієнтація на значну кількість постачальників з нерегулярними поставками крупними партіями	Орієнтація на незначну кількість постачальників з поставками точно за графіками малими партіями
Планування виробництва	Під виробничі потужності	Під стадію збирання
Оперативне управління	Централізоване зі складанням графіків для всіх цехів	Децентралізоване зі складанням графіків лише для стадії збирання
Стратегія запасів	Запаси у виді залишків матеріальних ресурсів	Запаси у виді незадіяних потужностей
Обладнання робочих місць	Спецілізоване	Універсальне
Кваліфікація виробничого персоналу	Вузька спеціалізація	Широка спеціалізація
Контроль якості продукції	На всіх стадіях виробництва контроль здійснює замовник продукції	Поставка якісних матеріалів, контроль здійснює постачальник продукції
Розподільна стратегія	Орієнтація на усередненого споживача	Орієнтація на конкретного споживача

Як підштовхувані, так і підтягувані системи призначені для реалізації найбільш поширеної в світі логістичної концепції JIT («just in time», «точно в строк»).

Основна ідея концепції «точно в строк» полягає в наступному: якщо виробничий графік відомий, то можна так організувати рух матеріальних потоків, що всі матеріали, компоненти, деталі тощо будуть надходити в необхідній кількості, в потрібне місце, точно у визначений строк, завдяки чому страхові запаси виявяться непотрібними.

З логістичних позицій концепція «точно в строк» передбачає, що потоки матеріальних ресурсів старанно синхронізовані з потребою в них. Подібна синхронізація являє собою координацію двох базисних функцій логістики – постачання і виробництва.

В ідеальному випадку концепція «точно в строк» теоретично дозволяє взагалі виключити необхідність будь-яких запасів, проте слід враховувати, що практична реалізація такої концепції призведе до необхідності замовлення одиничних товарів, суттєво збільшить витрати на їх транспортування, виключить можливість консолідації перевезень різних товарів, а також можливість отримати знижки при оптовій закупівлі товарів. Іншими словами, виробничий менеджер навряд чи допустить поодиноке замовлення і перевезення, скажімо, болтів і гайок.