1.4. Логістичні принципи організації виробничих процесів

Процес виробництва продукції звичайно складається з послідовності виробничих операцій, що виконуються на послідовно розташованих робочих місцях.

Існує два підходи до організації виробничих процесів.

Згідно з першим підходом виробничий процес організується як послідовний. При цьому на кожному робочому місці виконується оброблення всієї оброблюваної партії продукції, а робота наступного робочого місця розпочинається після закінчення роботи попереднього робочого місця.

Перевагою такого підходу є мінімальні витрати часу на передавання оброблюваної партії продукції між робочими місцями, а недоліком – значний час, що витрачається на оброблення оброблюваної партії продукції, обумовлений тим, що в кожний момент часу оброблення зазначеної оброблюваної партії виконується лише на одному робочому місці.

Згідно з другим підходом виробничий процес організується як послідовно-паралельний. При цьому оброблювана партія продукції поділяється на декілька передаваних партій, після оброблення кожної з яких на попередньому робочому місці вона передається на оброблення до наступного робочого місця.

Перевагою такого підходу є більш ранішнє підключення до роботи чергових робочих місць і, як наслідок, скорочення загального часу оброблення оброблюваної партії продукції, а недоліком – зростання часу і витрат на передавання передаваних партій між робочими місцями.

Очевидно, що перший підхід є окремим випадком другого підходу за наявності однієї передаваної партії.

Можливі чотири способи передавання передаваних партій між робочими місцями (рис. 1.10):

• за рахунок часу, що витрачається на попередньому робочому місці (рис. 1.10, а);

• за рахунок часу, що витрачається на наступному робочому місці (рис. 1.10, б);

• за рахунок часу, що витрачається на обох робочих місцях (рис. 1.10, в);

• за рахунок часу, що витрачається на додатковому робочому місці, призначеному лише для передавання передаваних партій між основними робочими місцями (рис. 1.10, г).

Правою штриховкою позначений час оброблення передаваної партії на робочих місцях, лівою штриховкою – час передавання передаваної партії між робочими місцями, відсутністю штриховки – час простоювання робочих місць (РМ).

Рисунок 1.10 – Способи передавання передаваних партій

між робочими місцями

Визначення сумарного часу оброблення продукції

V_ОП – об’єм оброблюваної партії ПО;

V_ПП – об’єм передаваної партії ПО;

k = V_ОП / V_ПП – кількість передаваних партій в оброблюваній партії ПО;

n – кількість робочих місць поетапного оброблення ПО;

Q₁, Q₂,…, Q_n – продуктивність оброблення ПО на робочих місцях РМ₁, РМ₂,…, РМ_n (ПО за одиницю часу);

Т_ОП1 = V_ОП / Q₁, Т_ОП2 = V_ОП / Q₂,…, Т_ОПn = V_ОП / Q_n – час оброблення V_ОП на РМ₁, РМ₂,…, РМ_n ;

Т_ПП1 = V_ПП / Q₁, Т_ПП2 = V_ПП / Q₂,…, Т_ППn = V_ПП / Q_n – час оброблення V_ПП на РМ₁, РМ₂,…, РМ_n ;

t_ПП1, t_ПП2,…, t_ППn – час передавання V_ПП від РМ_i до РМ_i+1 (на останьому етапі – від РМ_n до накопичувача оброблених поштових одиниць);

Т_Σ – сумарний час оброблення оброблюваної партії ПО на всіх робочих місцях і пересилання всіх V_ПП уздовж ланцюга робочих місць

Позначимо

Т_ОП1 + Т_ОП2 +…+ Т_ОПn = Т_ОПΣ; t_ПП1 + t_ПП2 +…+ t_ППn = t_ППΣ;

=

З урахуванням прийнятих позначень

.

Диференціюючи отриманий вираз по k і прирівнюючи похідну нулю, знайдемо оптимальне значення k_опт, за якого сягає мінімального значення

;

;

.

Для наведених даних

; .

У табл. 1.4 наведено значення для різних значеньk.

Таблиця 1.4 – Залежність значень від значеньk

k	1	2	3	4	5	6	7	8	9
TΣ	34	26	24	23,5	23,6	24	24,6	25,3	26

Як випливає з табл. 1.4, мінімальне значення часу оброблення оброблюваної партії ПО Т_Σмін = 23,5 досягається при .

Для скорочення простоїв робочих місць на крупних виробництвах застосовується поточне оброблення продукції, за якого за рахунок упровадження паралельних робочих місць час оброблення передаваних партій на всіх робочих місцях збігається.

На рис. 1.11 наведено ілюстрацію організації поточного оброблення продукції для вихідних даних, використаних на рис. 1.10.

Рисунок 1.11 – Ілюстрація організації поточного оброблення продукції

Для збирання обробленої продукції з виходів попередніх робочих місць та її передавання на оброблення до входів наступних робочих місць між усіма робочими місцями, а також на вході і на виході застосовано накопичувачі продукції А₀ – А₄.