30. Неисправности деталей приводов, трубопроводов, узлов подвески, корпусов двигателя и параметры, характеризующие их возникновение и развитие.

Основными повреждениями деталей приводов являются неравномерный или повышенный износ, выкрашивание или отслаивание материа­ла поверхности контакта, локальный перегрев, попадание стружки или других твердых частиц в каналы или на трущиеся поверхности.

Выкрашиванию материала зубчатых колес способствуют:

• неравномерность распределения нагрузки по ширине зубчатого венца из-за перекосов сопряженных и смежных деталей редукторного узла, а также в ре­зультате упругих деформаций зуба, зубчатого колеса, валов, подшипников, корпуса. В этом случае выкрашивание имеет локальный характер, занимает по длине зуба самое разнообразное положение;

• прижоги поверхностей зубьев при шлифовании;

• искажение профилей зубьев при эксплуатации;

• охрупчивание из-за грубой сетки нитродов у азотированных зубчатых колец.

Основные методы диагностирования — спектральный анализ масла и вибро­акустический метод.

Трубопроводы. Трубопроводы топливной, масляной и дренажной систем под­вержены повреждениям типа надрезов, вмятин, местного износа. Вследствие не­правильной установки возможно скручивание, местный износ, трещины от вибра­ций. Трещины вблизи наконечников трубопроводов чаще всего распространяются по сварному шву или в зоне теплового влияния. Причиной появления трещин могут быть коррозия под напряжением или усталость при высокочастотной на­грузке. На шлангах высокого давления со стальной обмоткой или резиновым покрытием наблюдаются разрывы оболочек вследствие превышения давления в шланге по сравнению с допустимым или несоответствия материала оболочки условиям работы шланга. Неисправности выявляются визуально-оптическим ме­тодом.

Узлы подвески, корпуса. В местах приложения концентрированной нагрузки (узлы подвески, узлы крепления привода створок сопла и др.) возможна дефор­мация элементов, воспринимающих нагрузки. Наличие овальности и следов фреттинга на поверхностях отверстий под болты и посадочных поверхностях свидетельствует о нежелательном взаимном вибрационном перемещении сопря­женных деталей.

Неравномерный износ гребешков лабиринтного уплотнения или уплотнительного покрытия является следствием деформации (овальности) кор­пусов или разбалансировки ротора. Для уплотняющих покрытий на корпусах характерны повреждения в виде локального повышенного износа и скалывания. Обычно повышенный износ покрытий наблюдается в местах, прилегающих к плоскости горизонтального разъема корпусов, если такой разъем имеется. Повы­шенный односторонний износ уплотняющего покрытия со смещением в осевом направлении может быть следствием общей деформации корпуса двигателя, возникающей при полетах с большими перегрузками. Особенно это характерно для уплотнений на корпусах турбины.

31. Вибрационная диагностика.

Основные причины вибрации двигателя:

1) несбалансированность и несоосность роторов;

2) возможная близость критических частот вращения роторов к рабочим;

3) неравномерность распределения потока (P,V,T) по времени и поперечным объемам проточной части двигателя.

В качестве диагностируемых признаков вибросостояния на практике применяются: 1)виброскорость V (мм/с), представляющая первую производную от вибросмещения по времени;

2) коэффициент виброперегрузок Кg – отношение виброускорений к ускорению свободного падения.

На практике отказы наблюдаются в диапазоне Кg = 15-0,32; V=30-90мин/с. Наибольшую диагностическую ценность имеет виброскорость.

V = Cσ,

где C- константа для детали; σ - действующее напряжение. Кg зависит от частоты колебаний и их формы, поэтому он используется в основном ТВД, где круговая частота колебания равна равновесной частоте вращения ротора, в предположении ω = n (равновесное) = const.

Диагностирование по виброскорости позволяет определить такие дефекты, как обрыв РЛ К и Т, трещины дисков Т, погнутости лопаток К, разбандажирование полок I ступени КНД.

Допустимое значение виброскорости по нормам тех документации для обеих опор 40мм/с.

При диагностировании применяется такой параметр как скорость изменения виброскорости по наработке.

γ = dV/ dt = (5-8)*10^-3 (мм*ч/с) – для исправных двигателей.