5.3. Организация ремонта и технического обслуживания оборудования

Задачи, значения, формы и методы организации ремонта и обслуживания оборудования

Электротехнические предприятия оснащены разнообразным оборудованием, установками, механизмами, транспортными средствами и другими видами основных фондов. К основным задачам ремонтного хозяйства относятся:

1. Обеспечение постоянного работоспособного состояния оборудования,

2. снижение трудоемкости и стоимости ремонтов,

3. повышение качества и культуры обслуживания и эксплуатации оборудования.

Величина износа оборудования зависит от интенсивности эксплуатации и качества ухода и надзора. Восстановление износа осуществляется в результате ремонта.

Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования составляют более половины всех накладных расходов цеха, ежегодно капитальному ремонту подвергается до 15% оборудования, среднему 20–25%, малому 90–100%.

Оборудование на предприятии электронной промышленности делится на общемашиностроительное и специальное технологическое. Ремонты общемашиностроительного оборудования осуществляются по системе ППР, спецтехнологического – по отраслевой или заводской системам, разработанным на основе единой общемашиностроительной системы ППР.

Система ППР – это комплекс организационно-технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования.

Затраты на ремонт и техническое обслуживание активной части основных фондов составляют 8-10% себестоимости продукции и имеют тенденцию к возрастанию. Затраты только на ремонт составляют около 20% балансовой стоимости оборудования и обусловлены тем, что каждая единицу оборудования в течение года должна проходить теку­щий ремонт и 1/6 — капитальный ремонт. Простои оборудования в ремонте, по существу, поглощают ежегодный выпуск нового оборудования.

В связи _с этим основная задача ремонтных служб предприятий состоит в разработке такой системы технического обслуживания и ре­монта, которая обеспечивала бы бесперебойное функционирование производства минимальными затратами на ремонт и обслуживание оборудования. Для проведения работ по организации рационального обслуживания и ремонта создается ремонтная служба, в состав которой входят органы управления (отдел главного механика, энергетика), ремонтные ремонтно-энергетические цехи, склады, ремонтные базы цехов.

Системы ремонта и обслуживания оборудования

Организация ремонта и технического обслуживания оборудования базируется на системе планово-предупредительных ремонтов, разработанной в СССР в 30-х г. XX столетия, которая применяется в настоящее время и за рубежом. Некоторые основные положения этой системы зафиксированы ГОСТом 18322-78.

Единая система планово-предупредительных ремонтов (ЕСППР) представляет особой комплекс организационно-технических мероприятий по надзору за эксплуатацией оборудования, его обслуживания и выполнения соответствующих ремонтных операций.

Система ППР включает три группы мероприятий:

1. межремонтное обслуживание (уход, надзор, своевременное регу­лирование и смазка), осуществляемое как самими рабочими, так и специальным ремонтным персоналом;

2. профилактические работы (промывка, смена масла, проверка на точность, осмотр состояния);

3. плановые ремонты (текущий, средний, капитальный).

Содержание ремонта определяется сроком службы различных элементов оборудования, ремонт которого, в зависимости от условий эксплуатации, может быть:

• послеосмотровый (в этом случае содержание ремонта определяется результатом осмотра с составлением ведомости дефектов оборудования);

• планово-принудительный (стандартный) — содержание определяется заранее, сроки проведения едины. Применяется для оборудования, которое при выходе из строя может быть опасно для людей;

• планово-периодический (по заранее составленному графику, исходя из определенных критериев).

Единая система планово-предупредительного ремонта (ЕСППР) содержит определенный комплекс нормативов, которые установлены на единицу ремонтной сложности (ЕРС).

В качестве эталона для металлообрабатывающего оборудования принят токарно-винторезный станок IK62. На этот эталон разработа­но содержание всех видов ремонта и трудоемкость выполнения всех видов ремонтных работ, длительность нахождения оборудования в ремонте, потребность в запасных частях. Данному эталону присвоено значение 11 ЕРС. Исходя из этого, установлены нормативы: трудоем­кости, материалоемкости, запчастей, норма простоя оборудования в ремонте на единицу ремонтной сложности (ЕРС). Нормативы трудо­емкости устанавливаются отдельно на механическую, электрическую и электронную части оборудования.

Чтобы установить категорию сложности ремонта любой технологической единицы, в ЕСППР приводятся эмпирические формулы, по которым можно рассчитать категорию сложности ремонта на непред­виденный там перечень оборудования. ЕСППР определяет и ряд орга­низационных нормативов. К ним относятся:

1.Межремонтный цикл — период времени между двумя капитальными ремонтами или от момента ввода в эксплуатацию до первого капитального ремонта. За межремонтный цикл осуществляется весь комплекс ремонтных операций, которые называются структурой ремонтного цикла.

Структура ремонтного цикла показывает, сколько, в какой последовательности и какие виды ремонта должны быть выполнены за межремонтный цикл. Например, для средних и легких станков структура ремонтного цикла:

К-О-Т₁-О-Т₂-О-С-О-Т₃-О-Т₄-О-К,

где К — капитальный ремонт; Т, С — текущий ремонт (малый, сред­ний); О — техническое обслуживание, осмотры.

2.Время между двумя ремонтами называется межремонтным периодом t_межрем.

3. Время между ремонтом и осмотром называется межосмотровым периодом t_межосм

Межремонтный цикл может быть определен по зависимости (6.19):

(5.7)

где — коэффициенты, учитывающие соответственно тип производства, условия работы оборудования, материал, обрабатывае­мый на оборудовании, массу оборудования. Все коэффициенты β рав­ны единице для оборудования массой до 10 т при нормальных услови­ях работы оборудования в механическом цехе массового производства с коэффициентом загрузки оборудования, равным 0,85;

24000 ч — межремонтный цикл для оборудования со сроком эксплуатации до 10 лет;

0,25 — дополнительный межремонтный цикл нового оборудо­вания, устанавливается до первого капитального ремонта.

Межремонтный и межосмотровые периоды определяются следую­щим образом:

(5.8)

(5.9)

где — число текущих ремонтов и осмотров.

Формы организации ремонтных работ на предприя­тии электротехнической промышленности зависят от общего числа ремонтных единиц установленного оборудования:

1) если на предприятии = 2500-3000 ремонтных единиц, рекомендуется централизованное выполнение всех ремонтных работ в ремонтном цехе;

2) если в некоторых цехах = 700-800, рекомендуется централизовать выполнение капитальных ремонтов и модернизацию в ремонтно-механическом цехе (РМЦ) и децентрализовать остальные виды ремонта в основных цехах, на цеховых ремонтных ба­зах (ЦРБ);

3) если = 5000 и более, на предприятии рекомендуется децентрализованный ремонт.

Организация ремонта на поточных линиях предполагает замену оборудования на станки-дублеры, приобретаемые на прокатных базах.

Планирование ремонтных работ осуществляется в три этапа:

1. объемное планирование (определяется годовой объем ремонтных работ);

1. календарное планирование (составляется календарный график выполнения ремонтных работ по каждой конкретной единице оборудования);

2. оперативное планирование (предусматривает окончательную корректировку плана работ в течение месяца).

Годовой объем ремонтных работ по j-й группе оборудования, имею­щий единую длительность межремонтного цикла, определяется по формуле:

(5.10)

где — трудоемкость работ на единицу ремонтной слож­ности на весь межремонтный цикл; — число ремонтных единиц оборудования, отнесенного к единому ремонтному циклу.

Годовой объем ремонтных работ по предприятию (цеху):

Планирование численности ремонтных рабочих. Численность ремонтных рабочих (слесарей и станочников) для вы­полнения плановых ремонтов:

(5.11)

где К_вр — коэффициент, учитывающий внеплановые работы;

F — полный годовой фонд времени одного рабочего;

К_в — планируемый коэффициент выполнения норм.

Число ремонтных рабочих для межремонтного обслуживания:

(5.12)

где с — режим работы основного цеха (число смен); H_O — норма обслуживания одним рабочим (число единиц ремонтной сложности).

Календарное планирование включает составление графика ремонтных работ по каждой конкретной единице оборудования и выполняется.

В результате составления такого графика может оказаться, что имеет место неравномерная загрузка ремонтников по месяцам. В этом случае объем работ по месяцам выполняется с учетом того, что сроки ремонта уникального точного оборудования сдвигаются в графике влево (раньше), а сроки ремонта обычного оборудования могут быть сдвинуты в любую сторону.

Оперативное планирование предусматривает уточнение содержания ремонта, согласование сроков вывода оборудования в ремонт, уточнение фактически отработанного оборудованием времени в межремонтный период.

Технико-экономические показатели ремонтного хозяйства

К технико-экономическим показателям относятся следующие:

• выполнение графика ППР;

• затраты на ремонт, обслуживание и модернизацию, приходящие­ся на единицу ремонтной сложности;

• процент простоя оборудования в ремонте;

• коэффициент частоты отказов оборудования в эксплуатации и причины отказа;

• коэффициент сложности отказов ( время на один отказ);

• затраты на ремонт, обслуживание и модернизацию к стоимости оборудования.