161. Базы. Классификация.

При этом пользуются следующими общими положениями:

• в качестве ремонтных баз рекомендуется выбирать поверхности, служившие базами при изготовлении и не подвергавшиеся воздействиям в процессе эксплуатации;

• при прочих равных условиях наибольшая точность обработки достигается при использовании на всех операциях одних и тех же баз, т. е. соблюдение принципа единства баз;

• желательно совмещать технологические базы с измерительными базами; при этом погрешность базирования равна нулю;

• базы, используемые на операциях окончательной обработки, должны отличаться наибольшей точностью;

• при отсутствии у ремонтной заготовки надежных технологических баз (или при утрате их в процессе эксплуатации) можно создавать искусственные базы, включив при необходимости дополнительные операции;

• выбранные технологические базы совместно с зажимными устройствами должны обеспечить правильное базирование и надежное закрепление заготовки.

Выбор технологических баз должен сопровождаться расчетами погрешностей базирования, что является основой для обоснования выбора схемы установки. При выполнении последнего перехода на данной операции сумма погрешности базирования и погрешности обработки не должна превышать допуска на размер детали по рабочему чертежу.

162. Назначение приспособлений. Классификация.

Для решения данной задачи необходимо вначале определиться с типом производства, для которого проектируется технологический про­цесс, поскольку от этого зависит выбор того или иного типа оборудования и оснастки. О том, как от типа производства зависит характеристика при­меняемого оборудования и технологического оснащения можно судить по данным, приведенным в табл. 12.1.

Выбор станка при механической обработке или основного оборудо­вания при других операциях восстановления деталей - одна из наиболее важных задач при проектировании технологического процесса. При проектировании технологических процессов выбор основного оборудования производят по следующим показателям:

- вид обработки - токарная, фрезерная, сверлильная и т. п.

- мощность станка,

- частота вращения шпинделя,

-скорость подачи;

- возможность механизации и автоматизации выполняемой обработки и т. П.

Основной задачей, стоящей перед проектантом при выборе типов оборудования, является достижение наивысшей производительности, заданной точности деталей, наименьшей себестоимости их обработки с обеспечением наибольшей механизации и автоматизации производст­венных процессов с учетом технико-экономического обоснования.

Выбор средств технологического оснащения для операций механи­ческой обработки производится следующим образом. В зависимости от выбранного типа производства определяют систему приспособлений.

Универсальные многоцелевые, широко переналаживаемые приспо­собления выбираются по справочной литературе. При этом необходимо учитывать размеры посадочных мест приспособлений, чтобы они подхо­дили к выбранным моделям станков, а также возможности соответствую­щих приспособлений, позволяющие устанавливать в них детали, для кото­рых разрабатывается технологический процесс.

Специальные приспособления (неразборные специальные приспо­собления - НСП) необходимо проектировать самостоятельно в соответст­вии с существующими методиками.

Специализированные, стандартные системы приспособлений могут быть следующих видов:

• универсально-сборные приспособления (УСП),

• сборно-разборные (СРП), универсальные наладочные (УНП),

• специализированные наладочные (СНП).

При выборе режущего лезвийного инструмента вначале необходи­мо выбрать материал режущей части и после этого конкретный вид и ти­поразмер инструмента по ГОСТам или справочникам.

Выбор абразивного инструмента производится с учетом того, что для обработки сталей используются круги из электрокорунда, а для чугунов и цветных металлов - из карбида кремния. Конкретные рекомендации по выбору абразивных инструментов можно найти в справочниках.

Вспомогательный инструмент предназначен для закрепления ре­жущего инструмента в соответствующих посадочных местах металлоре­жущих станков. Он должен иметь с одной стороны установочные поверх­ности и элементы крепления, соответствующие режущему инструменту, а

с другой - поверхности установки и элементы крепления, соответствую­щие посадочным местам станков.

Измерительный инструмент применяется для межоперационного и окончательного контроля детали и в зависимости от типа производства может быть стандартным или специальным. В ремонтном производстве применяют:

• предельные калибры (пробки, скобы, кольца, шаблоны);

• универсальные инструменты (микрометры, штангенцирку­ли, индикаторы, нутромеры);

- простейшие контрольные приборы и приспособления. Необходимо помнить, что в любом случае погрешность измерения не должна превышать 10 % от допуска на контролируемый размер.