66. Расчет металлорежущего оборудования и числа испытательных стендов.

Число станков определяется несколькими методами: по трудоемкости станочных работы; по технико-экономическими показателями; по трудоемкости.

Тст - годовая трудоемкость станочных работы, (ч); Фдо- действительный годовой фонд времени работы станка; Кз - коэффициент загрузки.

расчет числа станков по технико-экономическим показателям применяют в том .случае, когда известны показатели:

- годовой выпуск с одного станка, выраженный в тоннах;

- число часов, затраченное на обработку одного комплекса деталей.

67. Расчет количества работающих.

Np = Т / Fp, где Т - общая трудоемкость, Fp - фонд рабочего времени.

Общая трудоёмкость: Т = ti * Ni, ti – норма ёмкости времени, Ni - кол-во продукции.

На 100 рабочих: 10% ИТР, 6-8% служащих, 20-30% вспомогательных рабочих, МОП и ПСО до 3%.

68. Расчет производственных площадей.

Площади зон технического обслуживания и текущего ремонта ори­ентировочно рассчитываются, исходя из количества постов в данной зоне, площади, занимаемой автомобилями в плане, и коэффициента плотности расстановки постов и оборудования:

где - площадь, занимаемая автомобилями в плане (с габаритными разме­рами), м²;

- число постов зоны;

- коэффициент плотности расстановки оборудо­вания ( = 4,5) .

Более точно площади зон ТО и ТР определяются графическим методом построением схемы, на которой в определенном масштабе вычерчиваются по­сты или поточные линии и выбранное оборудование с соблюдением расстоя­ния между автомобилями, оборудованием и элементами здания в зависимости от категории автомобилей.

Ширина проезжей части определяется с учетом следующих допущений:

- въезд на пост осуществляется только переходным ходом;

- съезд с поста производится с однократным применением передачи зад­него хода.

При механизированной мойки и сушке автомобилей в зоне ежеднев­ного обслуживания расстояние между продольными сторонами смежных ав­томобилей и ширина проезда выбираются в зависимости от применяемого оборудования.

При оборудовании постов одноплунжерными гидравлическими подъ­емниками расстояние между осями подъемников определяется по формуле:

где - габаритная ширина автомобиля, м; - габаритная длина автомобиля, м.

Площади производственных цехов ориентировочно рассчитываются по удельной площади на одного производственного рабочего из числа одно­временно работающих в цехе или по площади, занимаемой оборудованием в плане, и коэффициенту плотности его расстановки:

;

где - технологическое число одновременно работающих в наибольшей смене; -удельные площади на первого и последующих рабочих цеха, м² (табл. 22 приложение А); - площадь, занимаемая оборудованием, м²; - коэффициент плотности расстановки оборудования, ( = 2,5).

71. Технологические процессы ремонта кузовов и кабин

Основные виды дефектов:

1. механические повреждения в виде вмятин, обломов, разрывов;

2. усталостные трещины;

3. изменение размеров поверхностей деталей в результате износа;

4. старение металла;

5. нарушение плотности сварных и заклепочных соединений;

6. коррозионные повреждения;

7. поломка и загнивание деревянных деталей.

Ремонт кузова кабины имеет значительную трудоемкость, которая достигает 50 – 70 % общей трудоемкости ремонта автомобиля.

Приемка в ремонт включает:

• проверку наличия дверей, обивки сидений, стекол, плафонов, внутренних и наружных ручек, отделочных и декоративных деталей, замков, приборов и механизмов, оборудования отопления, вентиляции, стеклоочистителей и др.;

• кабины и кузова проходят наружную мойку, демонтируются с шасси и направляют на предварительную разборку..

Дефектация кузова. Выполняется многостадийная дефектация, которая чаще всего совмещается с операциями по ремонту. Организация и количество постов дефектации зависят от размещения постов по ремонту.

Замене подлежат следующие детали:

 с поврежденными посадочными местами;

 деформированные детали, размеры которых нельзя восстановить правкой;

 детали с сильным коррозионным повреждением.

Разборка кабины/кузова. Осуществляется до степени, когда можно беспрепятственно восстанавливать основные элементы кузова (облицовку, каркас и основание). Объем и порядок выполнения работ определяются конструкцией кузова.

Виды работ при разборке:

 разборка на составные части кузовов, состоящих из отдельных щитов и панелей;

 отвертывание стыков панелей, соединенных болтами;

 разборка мест, соединенных точечной сваркой;

 удлинение головок заклепок на заклепочном соединении.

Узлы, доступные для осмотра, в которых не обнаружены дефекты, разборке не подлежат. Операции по разборке могут совмещаться с операциями по ремонту кузова.

Методы ремонта кузова: постановка ДРД; замена целых дефектных узлов (или их частей).

Предварительная сборка кузовов/кабин необходима для выполнения пригоночных и доделочных работ до окраски. Виды работ: установка предварительно загрунтованных дверей, крыльев, капота, облицовок, крышки багажника и других деталей, подлежащих окраске вместе с кузовом.

Окраска обеспечивает защиту от коррозии, термо-шумоизоляцию, красивый внешний вид.

Сборка после окраски осуществляется также как сборка нового кузова. Необходим предварительный контроль и сортировка всех деталей, поступающих на сборку.

Сдача кузова/кабины включает приемку работниками ОТК в порядке, установленном стандартами и техническими требованиями на ремонт.

Дефектация сварного корпуса ка­бины (кузова) — многостадийная и в значительной степени совмещает­ся с операциями по ремонту. Окон­чательный контроль кабины (кузо­ва) имеет своей целью выявление характера повреждений в корпусе и определение объема и трудоемкости ремонтных работ. При контроле не­обходимо руководствоваться техни­ческими условиями на дефектацию и сортировку деталей и технически­ми требованиями на ремонт кабины или кузова. Для обнаружения дефектов в корпусе кабины (кузо­ва), а также для контроля вновь из­готовленных деталей, сварных швов применяют способы неразрушающе-го контроля.

Техническое состояние кабины (кузова) обычно проверяют наруж­ным осмотром поверхности деталей невооруженным глазом или с по­мощью простейших луп многократ­ного увеличения. Этот метод позво­ляет обнаружить поверхностные трещины, вмятины, коррозионные разрушения, деформации кабин (кузовов) вследствие аварии и пр. Измерения специальными инстру­ментами, приспособлениями и шаб­лонами позволяют обнаруживать отклонения геометрических разме­ров деталей от первоначальных (перекосы, изгибы и пр.).

В неко­торых местах несущих элементов кузова в результате накопления усталостных явлений и наклепа ме­талла появляются волосяные трещи­ны, которые могут быть выявлены специальными способами.

Для определения остаточной тол­щины металла кузова (кабины) ис­пользуется гамма-толщиномер. Ра­бота прибора основана на измере­нии интенсивности гамма-лучей, рассеянных при прохождении в об­ратном направлении в толще ме­талла. Этим прибором измеряют толщину листовой стали в пределах О... 16 мм, когда доступ к измеряе­мой детали имеется лишь с одной стороны. Особых требований к чи­стоте поверхности при измерении этим прибором не предъявляется.По результатам дефектации в процессе ремонта корпусов кабин (кузовов) замене подлежат: детали с поврежденными посадочными ме­стами; деформированные детали, размеры которых нельзя восстано­вить правкой; детали, имеющие сильное коррозионное разрушение. При частичной коррозии деталь подлежит ремонту.