61. Расчет количества оборудования и рабочих постов для р-з работ.
Количество разборо-сборочного оборудования:
Т- трудоемкость разборо-сборочных операций, (чел. час); Wo - число ремонтируемых объектов в год по программе; Фдо - годовой фонд действия оборудования.
Расчет рабочих постов:
t - удельный труд; N - кол-во машин в год; Фдо - годовой фонд.
62. Расчет годового объема работ и количества оборудования для моечно–очистных, кузнечно-прессовых, термических участков.
Число термических печей, горнов, молотов:
х0= GИГ/gФДОкИ, где GИГ- масса изделий , за год, кг; g- производительность единицы оборудования, кг/ч.
Число рабочих мест - xРМ= ТГД/ ФРМm где – m - число рабочих одновременно работающих на одном рабочем месте
Где Т- годовой объем работ, чел.ч; ФДРМ- фонд рабочего времени рабочего места,ч.
Для нагрева деталей применяют горны и нагревательные печи на жидком и газообразном топливе.
Выбор нагревательной печи следует осуществлять с таким расчетом, чтобы размеры её пода соответствовали габаритным размерам нагреваемых деталей.
Планировочное решение. Оборудование на участке расставляют по группам. Одноименное оборудование размещают вместе.
Схема технологического процесса. Детали, требующие ремонта, поступают на кузнечно-рессорный участок со склада деталей, ожидающих ремонта. После кузнечных работ детали направляют согласно технологическому маршруту на другие участки, готовые детали поступают на участок комплектования.
Число моечных установок:
nМ= QГ/gМ ФДОкИ где QГ – годовой объём моечно-очистных работ, кг; gМ - производительность единицы оборудования (моечной машины, установки), кг/ч.
Мойка подшипников предусмотрена в механизированной установке, а мелкие детали-в шнековой машине. Здесь же установлены стенды для гидравлического испытания на герметичность.
Число рабочих мест - xРМ= ТГД/ ФРМm где – m - число рабочих одновременно работающих на одном рабочем месте
Где Т- годовой объем работ, чел.ч; ФДРМ- фонд рабочего времени рабочего места,ч.
64. Расчет оборудования для сварочных, наплавочных и метал-х работ.
Назначение – для сварки, наплавки и термической обработки деталей.
Схема технологического процесса. Детали, подлежащие сварке, наплавке и термической обработке, поступают со склада деталей, ожидающих ремонта или со слесарно-механического участка.
После сварки и наплавки детали контролируют на твёрдость и глубину цементированного или поверхностно-закалённого слоя, а затем поступают на участки: слесарно-механический, ремонта деталей двигателя, ремонта агрегатов или сборки двигателя.
Число термических печей
х0= GИГ/gФДОкИ где GИГ- масса изделий , за год, кг; g- производительность единицы оборудования, кг/ч.
Число постов сварки и наплавки
х0= SИГ/SОФДО где SИГ- площадь поверхностей изделий обрабатываемых за год, м2; SО- часовая производительность единицы оборудования, м2/ч.
РАСЧЁ ПЛОЩАДИ УЧАСТКА
Fy= fУД1+ fУД2(PФ-1) где - fУД1- удельная площадь на 1 производственного рабочего, м2/чел (в завис-ти от выполняемых работ); fУД2 - удельная площадь на последующих производственных рабочих; PФ – фактическое число рабочих в наиболее нагруженную смену.
Производительность оборудования для сварки и наплавки деталей равна, дм2/ч определяется как данные на капитальный ремонт одного автомобиля.
Оборудование подбирают согласно требованиям технологического процесса
Ацетиленовый генератор для ручной газовой сварки подбирают по производительности. Расход кислорода принимают на 20% выше расхода ацетилена. Расход электродов при ручной электродуговой сварки принимается 2-3% от массы свариваемых деталей.
Планировочное решение для установки ТВЧ должно быть предусмотрено отдельное помещение. Посты сварки и наплавки должны быть отгорожены от остальной части участка металлическими экранами и несгораемым брезентовым завесом.
Число рабочих мест - xРМ= ТГД/ ФРМm где – m - число рабочих одновременно работающих на одном рабочем месте
Где Т- годовой объем работ, чел.ч; ФДРМ- фонд рабочего времени рабочего места,ч.